竹,处理,机

篇一 竹,处理,机
[我爱发明]挖竹桩机　毛竹伐桩处理机(发明人杨健)

　　[我爱发明] 20161122 挖竹篼

　　本期节目主要内容： 在长期和竹农们打交道的过程中，杨健也切身体会到了挖竹篼的辛苦。于是他开始琢磨能不能设计一种既简单又高效，同时还方便竹农上山携带的处理竹篼的工具。经过一番深思熟虑，杨健设计了一种类似于手持冲击钻的小机器。机身的左右两侧是操作手柄，前端是一个箭头形状的钻头，钻头的三个侧面分别是锋利的刀刃。杨健打算利用钻头旋转时产生的切削力，从根部将竹篼的外壳打碎，加速其腐烂。（《我爱发明》 20161122 挖竹篼）

　　《挖竹篼》花絮：对杨健的第一印象是一名普通的公务员。但随着拍摄深入，我发现他是个懂竹子的人。一根毛竹，他看一眼就对它的情况了如指掌。常年上山砍毛竹、挖竹蔸也让他的掌心布满了老茧。他的心早已与这一根根毛竹一样，深深扎根在了这片绵延起伏的竹海里。

　　发明人联系方式：

　　发明摘要：本发明属于农用机械技术领域,具体涉及一种竹蒲头粉碎装置。它包括钻头(1)、机架(2)、手柄(3),机架(2)的一端设置钻头(1),机架(2)的另一端设置手柄(3),机架(2)上设置电机(4),电机(4)通过导线(7)与电源连接,电机(4)带动钻头(1)转动,手柄(3)上设置开关(5),开关(5)控制电机(4)的开启与关闭,所述钻头(1)包括钻头芯(11)和设置在钻头芯(11)周围的阻屑部(12),阻屑部(12)顶部小底部大,阻屑部(12)与钻头芯(11)固定,阻屑部(12)设置刀刃(13),被阻屑部(12)的刀刃(13)切出的竹蒲头刨花被相邻的阻屑部(12)挡住后排出。该装置能有效去除竹蒲头。

　　

　　

　　

　　

　　

篇二 竹,处理,机
我爱发明竹架板机 去节打孔机 竹架板成形记（发明人尹晓利）

　　[我爱发明] 20150806 竹架板成形记

　　本期视频主要内容： 湖南省益阳市发明人尹晓利发明的竹架板去节打孔机，通过电动机带动皮带传动，迫使竹条通过切刀把竹节去掉，同时配合定位好的钻机进行打孔，把竹架板加工过程中的人工劳作一体完成，大大减轻了劳动强度。 （《我爱发明》 20150806 竹架板成形记）

　　发明人联系方式：尹晓莉 18608473220

　　《竹架板成形记》花絮:益阳的桃江县被称为我国的楠竹之乡，有大片的竹林，竹海，十分的壮观，作为北方人看到这种情景也是感到非常震撼。桃江县的整个县城都是做竹子加工处理方面的工作，发明人也是在自己的日常生活中观察竹架板加工的过程，看到人工如此辛苦，决定研究一台机器来帮助大家。

　　发明摘要： 本发明涉及竹架板自动去节钻孔机，包括工作台，还包括升降台、升降台传动机构、钻杆、钻杆传动机构和加工件传动机构，工作台的一侧设有加工件输送口，另一侧设有开合门，工作台上的处于加工件输送口处设有去节刀；升降台设于工作台的上方，且处于加工件输送口与开合门之间，升降台传动机构设于工作台的内腔底部，且升降台传动机构与升降台连接；升降台上设有多个均匀排列的钻杆，钻杆竖直向下，且正对工作台台面，钻杆传动机构设于升降台上，且钻杆传动机构与钻杆连接；加工件传动机构设于工作台的台面上，且与加工件输送口和开合门处于同一条直线上，加工件传动机构处于钻杆的正下方。本发明在使用时，能够提高工作效率，且便于加工孔组。

　　

　　

　　

　　

篇三 竹,处理,机
竹加工生产废水处理方案

食品有限公司400m3/d

废

水

处

理

改

造

工

程

设

备

报

价

方

案

XXXXXX工程技术有限公司

目录

第一章 工程概况

第二章 现有工艺和运行状况

第三章 废水来源和水质分析

第四章 目前问题解决方法和处理目标

第五章 工艺改造设计原则和依据

第六章 废水改造工艺和设计方案

第七章 工程预算和运行费用预算

第八章 工程完成期

第九章 质量保证

第一章 工程概况

食品公司成立于2000年4月，原食品厂年生产规模为：6000吨/

年。公司于2008年厂区扩建优质麻竹笋加工项目。食品有限公司注册资金 4081.64万元，总资产11349万元，是最大的笋加工企业，也是农业产业化重点龙头企业和林业产业化龙头企业，通过了

ISO9001:2000国际质量管理体系及国家食品质量安全QS认证。 2012年公司新建4条牛饲料生产线，每年加工笋壳、笋节约3.5万吨。公司将竹笋加工中产生的笋壳、笋节废料进一步加工为饲料，实现了变废为宝，不仅解决了笋壳、笋节等固废的处理难题，同时大幅提高了公司的竹笋加工利润。

但生产中产生了高浓高盐废水如果处理不掉直接外排环境会造成污染，并且会受到当地环保局监管。因此XXXX环保公司根据食品公司在生产中产生的废水状况，依据“达到处理目标，节省投资费用和运行费用”的根本目的做了以下研究、分析，和设计方案。

第二章 现有工艺和运行状况

1建设规模

食品公司现有废水处理主体工艺为水解+接触氧化，处理规模为400 m3/d，即16.7 m3/h（一天按24小时计）。占地面积为331.625 m2，处理单位废水耗电0.56kw，综合运行成本为18.8万元/年。

2处理工艺及设备设施

1、现有处理工艺

食品公司现有废水处理主体工艺为水解+接触氧化，辅助的建筑及设施有格栅、沉淀池和调节池。具体的工艺流程如下图所示：

生产废水和生活废水经管网直接进入格栅井，去除较大的杂质后进入调节池中。经调节池调节水质水量后，废水以16.7m3/h的流量输送进入水解池，将难降解的大分子有机物转化为较易降解的小分子有机物，提高废水的可生化性，同时去除部分有机物。经水解酸化处理后的废水自流进入生物接触氧化池，生物膜上的微生物利用废水中的有机物进行同化增殖和新陈代谢作用，从而去除废水中的有机物，降低废水中的COD，同时在硝化菌和亚硝化菌的氧化作用下将废水中的氨氮转化为硝酸盐达到去除NH3-N的目的。生物接触氧化池出水进入絮凝沉淀池进行泥水分离后，进入二沉池，再经过一次固液分离后，上清液自流进入清水池短暂停留后达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级排放标准排放。

沉淀及生化系统产生的污泥进入污泥池内，再采用厢式压滤机对污泥

进行脱水处理。脱水后的污泥水分含量约为60%，这部分污泥连同在调节池上收集的废油一并交由有资质的单位进行处理。

2、现有设备设施

污水处理站现有的设备设施除主体工艺设备设施外，主要还有格栅、沉淀池和调节池等，主要建设参数及配套材料如下：

（1）格栅井

构 筑 物：地下式砖混结构

数 量：1座 尺 寸：2.0m×0.5m×1.3m

设备材料：人工格栅，1套，采用10目网状格栅，材质 PVC。 运行方式：安装于格栅池中，拦截较细小的废渣及毛类，采用人工清渣的方式，定期清理。

（2）调节池

构 筑 物：地下式钢混结构

数 量：1座

尺 寸：8.0m×5.0m×5.5m，有效水深5.0m。

有效容积：200m3

设备材料：潜水轴流泵，型号50WQ20-15-1.5，共2台（一用一备），单台参数：Q=20m3/h，H=15m，N=1.5kW；

电磁流量计，1套，流量范围 0~30 m3/h， 液位开关，2套，KEY-10型，量程范围0~6m。

篇四 竹,处理,机
竹家具之三防处理--防霉、防腐、防蛀

竹家具的三防处理

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竹家具三防处理的必要性

发展竹家具或要进行“以竹代木”项目的实施，必须首先解决竹材“霉、腐、蛀”等问

题，即防霉、防腐、防蛀的三防处理。竹材的组成和木材相似，组成竹材的主要成分有纤维

素、半纤维素、和木质素，含有蛋白质类，脂肪类和各种糖类以及少量灰分元素。竹材一般

比木材含有较多的营养物质，其中蛋白质为1.5%～5.0%，糖类为2%左右，淀粉为2%～6.0%，

脂肪和蜡质为2%～4.0%，这些有机物质是一些昆虫和微生物（真菌）的营养物质，如木腐

菌的生长需要纤维素、半纤维素和木质素，淀粉、蛋白质和糖都是霉菌和竹器囊虫赖以生长

繁殖的营养成分。

因而在适当的温度、湿度条件下使用和保存，容易引起虫蛀和病腐。蛀食竹材的害虫

有竹蠹虫、白蚁、竹峰等，其中以竹蠹虫最为严重。竹材的腐烂和霉变主要由腐朽寄生所引

起，在通气不良的湿热条件下，极易发生霉腐、虫蛀等现象，导致竹材劣花亏损，大量试验

表明，未经处理的竹材耐老化性能（耐久性）也较差。

竹材的发霉程度和竹材中的还原糖含量多少有关，即还原糖含量低的竹材较少发生发

霉。因此，尽可能地破坏竹材中含有的这些养料，使霉菌和虫卵无法生存繁殖，就从根本上

解决了竹材、竹家具生囊虫和发霉的难题。另外，根据霉菌仅生存于竹表的竹黄面，只要破

坏了竹黄面的生长，所以，防霉要比防蛀容易解决。

由于竹材中含有大量的酸性糖类、蛋白质、脂肪类物质，即使使用防霉效果比较好的

酚类化合物（如五氯酚），其杀虫防霉能力也大为降低，而且容易导致竹材的发黑和变质。

因此，在进行竹材防霉处理时适当地使用一些药物，对竹材内表面容易长霉的物质进行变性

处理，阻止这些成分水解，使霉菌不易生长。同时，为了增强防霉作用，可添加一些杀真菌

剂，“杀菌”与“阻菌”双管齐下，达到理想效果。

制作精美的竹制工艺品、日用品和竹制家具，若产生霉污、虫蛀就会妨碍使用，影响

美观和销售。历年来竹制品的霉腐蛀常常给生产部门和销售部门造成严重的经济损失，影响

竹制品行业的发展。经研究、试验，对竹材霉腐类型有了以下初步认识：

一、竹材霉、腐类型大致可以分为四大类零星分布类、均匀分布类、菌丝覆盖类和

生长子实体类，在上述分类的基础上，又可细分为分泌色素型与不分泌色素型、

分泌浅色型、色深型等。

二、导致竹材霉腐的菌类主要有曲霉属、腐霉属、木霉属、绿木霉属等菌类。

三、竹材易发生霉腐的环境条件：当环境中20～30℃之间时，霉菌非常活跃，繁

殖能力极强，极易发生竹材霉变，腐蚀的迅速发展。尤其在仓库中，通风条件

差时，由于水汽不断从竹材中扩散与挥发，竹材表面相对温度会很高，尤其在

紧密堆放的半加工竹材中，相对湿度接近饱和，这就为孢子萌发菌丝生长提供

了有利条件，这种情况下及易产生均匀分布类霉变和菌丝覆盖类霉变。

竹材防蛀和防腐处理

（1） 竹材防蛀和防腐的方法

竹材防蛀和防腐主要有物理方法和化学方法。

1） 物理方法

主要有高温法、浸水法、烟熏法、气调法、远红外线法、微波法和射线法，这

些方法的优点是无公害、五残毒。缺点是处理后的竹材或竹制品，若保管不当，有

可能再度感染蛀虫和霉菌。另外，在春天砍伐的竹材易遭虫蛀、冬天砍伐的竹材难

遭虫蛀，因此竹材砍伐应尽可能安排在冬天进行。而且砍伐后的竹材，应尽快运到

生产现场投入使用，或采用防虫防蛀处理，减少虫蛀和霉变。

2） 化学方法

主要有涂布法、浸渍法、蒸煮法、熏蒸法和加压注入法。这些方法的优点是防

蛀和防腐效果好，时间长，缺点是有些药剂有毒性，容易对制品和环境造成污染。而随着人们环保意识的增强，对竹材的防虫剂、防腐剂、防霉剂的环保要求和标准

也越来越高，如欧洲已禁止使用CCA、PCP\等防腐剂，而主要使用CCB、CCF、和

ACQ等防腐剂。

将来，生物防腐等高效、无毒或低毒的竹材防护技术将被推广。下面介绍几种

无毒或低毒的竹材防虫防蛀的处理方法。

① 硼砂+苯甲酸+亚硫酸氢钠（或硫代硫酸钠）配比依次为2：0.7：1，冷

浸或煮沸竹材均可。

② 硼酸+明矾+亚硫酸钠+苯甲酸，配比依次为2：2：2：0.5，煮沸竹材10min

取出后自行干燥。

③ 硼砂+硼酸+水，配比依次为2.4：3.6：100。常温下将硼酸和硼砂溶解

于水，竹材或竹器半成品放置于容器中浸泡24～48h，取出自然晾干即

可。

④ 明矾+水，配比依次为1.5：100。用此配成的溶液，将竹隔打通的竹子

放置其中煮沸1～2h。此种方法实用于竹块装饰件的竹家具中。

⑤ 将竹编产品或半成品置于明矾饱和溶液中，浸渍1min，取出晾干，可

防腐。

以上介绍的用于竹木家具防虫防蛀只是一部分，应根据具体情况而定。

（2） 竹材防虫防蛀处理应注意的问题

竹材和竹器的防腐处理各地的处理方法可能都不一样。所以，用于竹家具的防腐处理究竟用哪一种方法要根据其产品的具体情况而定，但一般要考虑一下几个方面。

1） 药效

进行竹家具的防虫防腐处理时，首先要考虑药效迅速，很快杀灭蛀虫和霉菌，

但又要残留药效长，而使家具在处理后的较长时间内不受虫蛀霉伤。同时处理后是

否影响产品质量也是需要十分注意的。酸、碱性的药液可能使产品的色泽褪化，反

复使用的药液颜色不断加深，则可能使产品染色。蒸煮和浸泡的时间是否对产品有

影响等。这些都是防虫防蛀处理过程中要高度重视的，也是值得研究和推敲的。

2） 成本

药物价格的高低、药源充足与否、操作的简繁程度、附加设备的多少等，都对

成本有影响。在保证防霉防蛀的前提下，应尽量降低成本。【竹,处理,机】

3） 安全

现代人的消费观念有了很大变化，人们讲究环保，对人对环境无害。因此，考

虑防虫防蛀处理方法时要非常谨慎，尽量选择无毒害的药液或是减少有毒性药液的

使用，保证家具产品在生产、销售、使用和回收过程的安全健康。

（3） 竹材的三防综合措施

1） 保持环境的清洁

加工和贮藏环境及附加场地应避免竹材霉变垃圾存在，新生产的竹材垃圾应及时掩

埋、烧毁或作其他处理，以减少霉菌靠气流传播污染机会。

2） 改善贮藏条件

半加工竹材和加工好的竹制品都应当贮放在通风干燥、空间较大的仓库中，最

好装备有通风及去湿设备，使室内相对湿度低于75%。天气干燥时使用通风设备，

天气潮湿时使用去湿机。同时半加工竹材和竹制品均应架空离地50cm左右堆放，

防止堆积过密，以利通风干燥。新伐竹竿可竖立驾于室外，尽量减少与地面接触，改善通风效果。

3） 煮浴

对于体积较小的竹材及竹制品，可进行70℃以上温度蒸浴处理。煮浴可以有

效减少竹材内有利于霉菌滋生的可溶性养分，并且能杀死潜在的霉菌和虫卵。

4） 漂白

煮浴会影响竹材颜色。对精细工艺品来说，漂白是必须的。漂白处理也有杀死

潜伏霉菌的作用。可用10%的双氧水进行漂白处理，效果良好。

5） 干燥

竹材含水量对竹材本身抗霉性具有重要意义，故竹制品在经过煮浴、漂白或热

浸等工序之后应立即烘干并进行碳化处理，以防空气中的霉菌袍子在湿润的竹材表

面迅速定殖。

6） 防腐剂及油漆的使用

目前生产上比较有效的竹材防霉防腐剂太多具有一定的毒性或刺激性气味，应

根据竹制品的种类及用途决定使用。竹制工艺品和一些耐用竹制家具在经过烘干等

干燥处理后应及时油漆，以防竹材吸湿转潮，提高油漆附着效果和抗霉变性能。合

格的油漆不仅使工艺品更加精美，而且具有阻止霉变和虫蛀的保护作用。油漆还能

隔离人的皮肤与经过防腐剂处理的竹材直接接触。油漆前竹材的干燥是必须的，漆

层均匀，避免产生气孔，特别要注意断切面和空洞（应事先腻平）的油漆质量。

竹材的防开裂与材性改良

（1） 竹材防开裂的方法

1） 加压法

竹材受到均匀压力，能消除内应力，从而克服开裂缺陷。将竹材放入高压容器中，在2～3个大气压下，温度为80～90℃处理4～6h，然后缓慢减压，取出晾干，高压容器中也可同时加入药剂进行防蛀防霉处理。

2） 高频电场法

将新伐的青竹（其细胞正处在可变化时期）安放在平行板电极之间，外加高频电场，这

时竹材受到高频电场作用而发热。由于感应加热产生热量，使竹材的细胞质和液胞受热破坏，同时细胞膜收紧而压缩了细胞间隙，是它变得非常致密。又由于它组成内容物的变化，所以竹体内所有的纤维都成了密集体。在此基础上，将竹材再涂上聚氨酯系列树脂漆，有一定防开裂效果。

（2） 竹材的材性增强和改良

1） 蜡处理法

将呈自然干燥还留有一定水分的竹材，浸渍到温度为105～130℃之间熔融的植物蜡或动物蜡的蜡槽中，时间为0.5～1h（视不同的原料而定）然后测试蜡槽的温度，到70℃左右将竹材从蜡液中取出，用布擦去粘附在生材表面的蜡液即可。此法特点是：处理温度不致使竹材组织受到损伤，仍能维持原有的强度；处理时间短，一般的竹材处理0.5h即可：由于渗透到竹材内部的蜡起了粘结维管束的作用，所以处理后的竹材强度增大；渗透到竹材的蜡液变为固态，可防止外界的水分和湿气浸入而改善了竹材的尺度稳定性；必要时，在熔融的蜡液中还可添加防虫和防腐制剂，或者染色剂，使竹材更为耐用，并赋予所需的特定色泽。

2） 硫磺及紫外线处理法

将竹材在温度为150～160℃的熔融硫磺中完全浸没3h，然后硫磺槽中取出，冷却后用紫外线照射5h，再擦去析出在竹材表面的硫磺，即得改性竹材。因有约5%的硫磺完全渗透到竹材的纵向维管束中，竹材的机械强度和防腐性能都有提高（效果见表8-1），而且外观呈米黄色（类似“熏竹”），并具有良好的光泽。

表8-1 硫磺及紫外线处理的竹材效果

3） 树脂处理法

将打通竹隔的竹材置于处理罐中，通入60℃热空气，加热2h，以降低含水率，再在常温下进行减压脱气，将压力降到10mmHg，保持30min，进而在25℃稳定下在处理罐可注入树脂或单体，放置60min，而后排出多余树脂和单体，最后向处理罐注入80℃的热空气，并保持2h，使其聚合或固化。经树脂增强的竹材在自然条件下不会开裂，耐用性显著提高，抗弯强度也增强，不会被土壤中的生物、特别是海水的虫类所浸蚀。

整理自《竹藤家具制造工艺》

作者E-mail:ghuman2008@gmail.com

篇五 竹,处理,机
纸浆造纸机械设备知识汇编

我国制浆造纸机械与设备近些年的发展 制浆单线能力已达60万吨/年；单台纸机能力已达40万吨/年；纸机车速已达2800米/分，幅宽10米。我国大型制浆造纸设备主要从国外进口，国内大型造纸设备企业已有长足的进步和必发展，掌握了一些大型制浆造纸设备的核心关键技术。

制浆造纸机械与设备发展方向 高效（体积小而能力大）；高浓（节能和环保）；高质量（能适应用户高要求）；高自动化（对操作人员要求少）；高专业性（对特定原料和产品而用）；低消耗（运行费用少）；低维护，长寿命（备品备件）；筛孔易堵塞，故新厂较少采用。

盘式木片筛：盘式木片筛是国际上新发展的按木片厚度筛选的设备。具有不会堵塞、单位面积处理物料量大、动力消耗小、分离效果好、结构简单、维修方便、使用寿命较长等优点。

盘式木片筛有多根装有圆形或梅花形盘的转轴。轴的中心线在同一倾斜平面内的称为平型盘式筛，轴的中心线所构成的平面成为V型交叉面时称为V型盘式筛。

非木材原料的切断设备：非木材原料的切断设备，大致可以分为刀辊式和刀盘式两大类。稻草、麦草等原料切断采用刀刃比较，弧形刀的瞬时工作刀刃长度较短，切削时间延长了，工作平稳，效率较高。切苇机的使用与维护：飞刀与底刀要保持刀口锋利：切苇送料应均匀连续；链带速度与喂料速度配合；胶带输送机的速度也应与链带速度配合。 切竹机：对未经处理的大圆竹多选用刀盘式切竹机，也可选用刀鼓式切竹机。当原料为原竹劈开的长条竹片及小径竹、杂竹时，可选用刀辊式切竹机；生产规模较大时可选用刀盘式或鼓式切竹机。【竹,处理,机】

A直刀盘式切竹机由普通原木削片机发展而来的，国内大中型竹浆厂广泛采用。机三者串联使用；如仅使用前一项或二项时则除尘效果较差。苇片旋风分离器主要用于分离苇片、重于苇片的物料和苇膜等轻杂质，使后者从内筒中心管排出到集尘室或水膜除尘器作净化处理。用以除去苇穗、苇叶和苇末，是用风力吹扬物料来分离杂质的除尘设备。 百叶式苇片风选除尘机是在负压操作条件下工作的一种除尘设备。其原理是利用苇片各组分相对密度、形状和受风面积的不同，因而其临界速度不同和风力输送速度各异的原理，达到风选净化的目的。甘蔗渣备料除髓：立式除髓机。棉杆备料除尘设备：棉杆切断破碎联合低价格（一次投资少）。 木材原料的剥皮：

圆筒剥皮机的工作原理：

圆筒剥皮机的传动机构通过齿轮驱动圆筒绕水平轴旋转，筒内木段随着圆筒转动并被提升到一定高度之后跌落下来，使筒内木段之间和木段与提升器、筒壁、刀轴或剥具之间反复产生强烈的碰撞、摩擦等作用，进而原木表面的树皮受到冲击、挤压、剪切而被剥离。圆筒剥皮机有间歇操作与连续操作两类。

连续操作的圆筒剥皮机可分为长原木剥皮机和短原木剥皮机，前者又称为平行式圆筒剥皮机，后者又称为翻滚式剥皮机。连续式短原木剥皮机圆筒的直径应大于原木的长度。

原木在圆筒内作无规则的滚动，从圆筒的一端逐步移向另一端，在相互的碰撞和摩擦中使树皮剥离。去皮效果较好，剥净度可达95％一98％，损失率约1.0％一1.5％，且设备结构简单，管理维修方便，所需操作人员少。其缺点是设备笨重噪声大，占地面积大，原木两端因碰撞而会造成损伤，易夹带泥沙等杂物而影响纸浆质量。连续式长原木剥皮机所用原木的直径较大，长度较长（接近或超过圆筒的直径），原木在圆筒内沿着筒体轴线方向移动，同时绕自身轴线滚动。在相同圆筒容积和转速下，长原木剥皮机较短原木剥皮机的生产能力高出30％，且原木两端损伤少，原木的损耗有所降低。

连续式剥皮机按操作条件又可分为干法和湿法两类。在湿法圆筒剥皮机中，将水加到圆筒前面（即进料端）的钢板内，以协助松动树皮，圆筒的其余部分开有缝口。在干法圆筒剥皮机中，圆筒的全长都开有排出树皮的缝口。其长度比湿法圆筒剥皮机要长，而且转速要高；干法圆筒剥皮机的优点是脱除的树皮可直接送人树皮锅炉中燃烧。从湿法圆筒剥皮机出来的树皮必须收集在一个水槽中，在燃烧前进行脱水和压缩，其最终废水处理比较困难且费用较大。圆筒剥皮机的结构

连续式剥皮机由圆筒体、滚圈及支承、传动装置、水槽和进出料闸板等部分组成。

剥皮机的生产能力和原木剥皮的干净程度可以通过改变投料量和出料闸板的高度来调节。 刀式剥皮机

刀式剥皮机是利用刀辊或刀盘削去原木树皮的一种剥皮机。

滚刀式剥皮机的特点是：结构简单，维修方便，操作容易，但劳动生产率比较低，剥皮损失率比较高（一般为3%～4%或更高），劳动强度大。

滚刀式剥皮机由翻转机构、刀辊小车和刀辊等组成。

木材原料的筛选再碎：

平筛是利用不同筛孔的筛板在高频振动或低频摇动的条件下使木屑、木片和长条等得以分开。平筛又分为振动式和摇摆式两种。振动式平筛目前已很少采用。 圆筛具有结构简单，设备维修容易的优点，但占地面积大，且筛选有效面积小，刀辊式切草机，芦苇、芒秆等原料切断采用刀盘式苇机。切断设备，不像削片机那样主要依靠削片刀的牵引力使原料移向刀盘，而是采用机械的方法—强制机械喂料，把原料送入切料机构。 刀辊式切草机：主要由刀辊、底刀、喂料辊、进出料胶带和传动装置组成。刀辊由铸钢制成，辊上装有三把与滚轴线成4度~7度的飞刀，飞刀由中碳钢和低合金钢制成，为保证飞刀锋利和耐用，刀刃角一般为30度~35度；底刀由中碳钢制成，底刀要求耐冲击和耐磨， 刀刃角在80度~85度之间。工作原理：草料由进料胶带送入一对轴线直立设置和一个轴线水平设置的喂料辊组成的喂料口，后者压住草料并转动着不断将草料送到第二、第三水平喂料辊下，继而被喂入刀辊上的飞刀和机座上的底刀之间，切成长15~35mm的草片，并由出料胶带送出。优缺点：刀辊切草机适用于纸浆制造厂，用于切断稻草、麦草、红麻全杆等草类原料。进料部分单独传动，并可正、反转，以便排除进料堵卡，操作方便，切料刀辊采用滚动轴承，紧定衬套支承结构，结构简单，维修方便。但劳动生产率比较低，剥皮损失率比较高（一般为3%~4%或更高），劳动强度大。 注意事项：1开车前必须检查各部螺栓是否拧紧，然后调整好飞、底刀刃口之间的间隙距离，一般为0.3~0.5mm；2在使用中要保持飞、底刀锋利，定期换刀、磨刀；3喂料时，料层要厚薄均匀、平整、避免乱铺乱放；4在运行中要经常检查传动各部，保持润滑良好。5切料时若发生草片规格过长时，其原因一是飞、底刀刃口间隙距离过大，刃口不够锋利；二是进料口喂料不规则；三是喂料速度与刀辊转速不一致，一般是喂料速度快，飞刀和刀辊转速慢造成。6在喂料辊处容易发生堵塞，草料喂不进去。这是因为投料不均匀，料层过厚或是乱草插到喂料辊的两侧造成的。发生堵塞时，要立即停车，反转电动机，喂料装置自行推出堆料，便于消除故障。

刀盘式切苇机：适用于芦苇、芒杆等原料切断。由喂料装、切断装置及传动装置组成。齿辊式强制喂料机构设有三根喂料齿辊，下喂料辊固定在机架上。其正上方装置有较大直径的上喂料辊。此对喂料辊有夹持竹子强制给和轧裂原竹的作用。第三根喂料辊设置在底刀前方，能压紧竹子保持均匀以保证切削竹片的质量。两根上喂料辊的两端轴承均固定在轴架臂上，而后者则铰接在传动过桥轴上，使两个上喂料辊可随料层高度变化而浮动，在机架两侧与轴架臂上装有加压弹簧使上喂料辊压紧竹子。链板式强制机构是新进的改进型式。其结构与切苇机喂料机构相似，可用于喂送成捆的细竹杂竹等原料。

工作过程：苇捆由输运带送来，经剪腰后送入上下链带把原料逐渐的压紧，然后送入上下压辊之间。原苇经过展平和压紧被推至刀盘切断。切苇时，刀盘上的飞刀从靠近刀盘中心一段开始切削原苇，然后再沿刀盘的径向连续向外切削，着力点随着刀盘回转而径向移动。同直由于竹子直径小，不能形成刀盘上有两把刀同时切入的连续切削，故难以产生足够的切削牵引力，必须采用强制喂料方式。切成的竹片沿着刀口下面的长缝从刀盘背面排出，削出的竹片没有斜的切口。切断速度可由刀盘转速与喂料速度调节，一般竹片长度为10~25mm.使用维护：在进料输送机上需装置金属探测仪；喂料时，将原竹铺开，且厚薄均匀，应前后交错，连续进料；飞、底刀间隙控制在2~3mm；轴承允许升温至50~60℃。 B刀辊式切草机：主要用于小直径竹子。当切削大直径竹子时，需要配套辅机-压竹机压溃后再切削。刀辊式切竹机有两对喂料辊：第一对起压裂竹子的作用，第二对起压紧传递作用，刀辊结构与刀辊式切草机相似，三把飞刀与轴线成5°42′38″倾角安装。刀辊上方有罩，切竹时产生的尘埃由罩内负压吸走送到出尘净化系统。使用维护方面注意：毛竹及直径较大的竹子均须先经压竹机压溃后再切削；经过压溃或劈开的竹片，其料层厚度严格控制不超过80mm，未经压溃的小竹子料层厚度不超过120mm;竹子或竹片应首尾相接均匀喂料，以减少料头，提高竹片合格率；原料水分不超过15%为宜；飞、底刀刀刃应全线吻合，依据竹料品种调节间隙，一般为0.05mm；底刀板应低于下喂料辊面，以利于进料。 非木材原料的筛选除尘：

草片筛选除尘设备：切断后的草类原料中含有草叶、草鞘、穗、尘土、泥砂、稻谷、麦粒等杂质，须经筛选、除尘等净化处理将其分离除去，以降低药品消耗，提高成浆质量。目前国内使用的有辊式除尘机和双锥草片除尘机。

辊式除尘机：辊式除尘机又称羊角筛，它往往多台串联使用。由转鼓、筛板、辊罩、集尘斗等组成。工作过程：草片从除尘机的一端送入，随着辊子的转动、草片被拨动、打散、翻滚，使草片、尘土经上吸尘抽走，较重的泥沙、稻粒等经筛板落入灰斗，利用螺旋和风机排走除去。筛选净化后的均整草片，送去蒸煮。其转鼓上固定有锥形短棒，转动时把弧形筛板上的草片打散翻动，并使重物如沙尘、谷料等通过筛板落下。这种设备筛分除尘效率低，筛孔易堵塞。 双锥草片除尘机：双锥草片除尘机是在转鼓转动筛、锥形筛的基础上发展起来的新型草片筛。两锥形筛鼓可并联，亦可串联使用。在其壳体内设有两固定锥形带孔筛筒，在水平方向上大小头同向地平行排列。筛筒中心有轴，轴上装有叶片，草片从筛筒小头处加入，在筒内被翻动推进，重杂质等通过筛筒落下，干净的草片从筛筒大头排出。双锥草片除尘机具有：结构简单，制造容易，安装、操作方便，适应性广，除尘效果好，草片损失少等优点。 苇片筛选除尘设备

芦苇适合于造纸的部分主要是苇秆，而从切苇机出来的苇片，夹杂有苇膜、苇鞘、苇穗、苇末和尘土等，这此杂质均对蒸煮过程和纸浆质量产生不良影响。 目前苇片干法备料流程中使用的设备，多为旋风分离器、圆筛与苇片风选除尘机、棉杆筛。

二 化学法制浆机械与设备：

立式蒸煮锅：主要优点是：锅的容积大，产浆量大；劳动生产率高；与同容积的蒸球相比，占地面积小。缺点是：附属设备较多；构造复杂，制造要求高，设备投资费用大。

A（硫酸盐法蒸煮锅）

我国大、中型硫酸盐厂多采用固定立式蒸煮锅蒸煮木材、竹子、荻、苇等原料。 它主要由锅体、锅盖、装锅器、喷放阀、药液循环加热装置及支座等组成。锅体分上、中、下三部分：上部多为球形与锥形组合体，也有椭圆形的；中部为圆筒形；下部也为球形与锥形组合体。锅的高度、直径及上、下锥角的大小是蒸煮锅外形尺寸的重要指标。高度与直径的比值过大，会使一定锅容的蒸煮锅过高，增加厂房基建投资。而比值过小，则容易造成循环药液在整个锅截面上分布不匀，甚至形成串流，因而使锅内物料升温不均匀，最终使成浆质量不均匀，降低得率。通常硫酸盐蒸煮锅高度与直径之比在3.3～4之间。蒸煮锅的上锥角一般取90°左右，下锥角为60°左右。上、下锥角大小对蒸煮锅装料、放浆、送液和通汽等操作均有一定的影响。如上锥角过大，则锅顶物料难以压实，降低装锅量；下锥角太大则容易使放料不完全，且直接通汽时，加热不均匀。反之，如上、下锥角过小，同样使锅高增大。上、下锥体同中部圆筒壳体之间的连接采用圆弧过渡，以减小或消除边缘应力。过渡部分母线曲率半径一般取等于或大于圆筒部分半径。为将蒸煮药液从锅中抽出进行循环加热，在锅圆筒部或圆筒与下锥体之间过渡部分的直径两端设有对称的两个抽出药液接管，并在对应的内壁上装设环形滤网，用以抽液时阻止料片或浆料抽出。锅壳内壁上焊有滤网架，滤网上下两端用两个短圆锥形圆孔罩板焊在锅壳上。滤网用螺钉或焊接方法固定在滤网架和罩板上。一般锅壳与滤网之间的距离取120～150mm。滤网用4～6mm钢板制造，开孔为Φ3～8mm,最好为锥形孔，防止碎木屑或杂物堵塞网孔。为保证药液有充分的循环量，滤网的有效过滤面积应为循环管入口截面的10倍以上。锅壳上锥部内壁面装有两组锥形滤网，上面一组用于排汽（气）时防止锅内纤维物料被带出，下面一组滤网用于把循环加热系统送来的药液分布到蒸煮锅整个截面上。两组滤网也是用螺钉固定在焊接于壳壁上的滤网架上。下锅颈也是整体铸钢件，其内表面有固定于滤网架上的滤网。

下锅颈侧面有两根接管，其中一根较粗的接管用于送入循环加热系统加热后的药液，另一根用于送入蒸汽，升温时作为辅助加热之用。下锅颈下口连接放料弯管、放料阀及放料管路。下锅颈下口直径随放料弯管结构不同而异，但放料阀及放料管直径应根据浆料在10～20min排空来决定。通常放料管直径在200～350mm之间，视锅容而定。【竹,处理,机】

蒸煮锅按加热方式不同，可分为直接加热强制循环和间接加热强制循环两种。

国内浆厂多采用间接加热强制循环，并辅以直接加热的方法。间接加热能保持稳定的液比，提高药液浓度，缩短蒸煮时间，并能使所得浆料质量均匀；同时蒸煮后黑液浓度较高，碱回收蒸汽耗量可降低。装锅时可利用循环装置以压装法装锅提高锅的产量。硫酸盐蒸煮锅常用的间接加热循环系统有两种型式：圆筒下部抽液循环系统和中部抽液循环系统。

药液循环及加热系统：

亚硫酸盐衬砖蒸煮锅特点：由于亚硫酸盐蒸煮液对锅炉钢有强烈的腐蚀作用，所以同蒸煮液相接触的锅壳表面必须用耐酸保护层保护。亚硫酸盐蒸煮锅均采似，所不同的是以反向式顶部分离器取代了液相型蒸煮器的顶部分离器。由高压进料器经上循环管送来的木片在未进入蒸煮锅之前就同药液分离。在蒸煮锅顶部保持了一个汽相空间，使经过渗透的木片能用直接通汽迅速加热到蒸煮温度，这意味着在蒸煮锅内不再有专门的浸渍区。 汽-液相蒸煮中木片预浸只限于顶部循环液，以及在反向式顶部分离器中停留的3-4min时间，这种蒸煮器第一代反向式顶部分离器的原理，三年后，外置倾斜反向顶部分离器即被内置式反向顶部分离器所取代。汽相部分通常调整为在蒸煮器外壳顶以下2m。药液液位保持低于木片料位1-2m.由于在蒸煮锅个截面上温度、药液浓度一致，锅体中

心设有不同长度的同心套管，使循环药液分别回流于各个对应截面上。锅底排料装置用于连续排料。

刮料器转动时将冲稀降温的浆料刮到锅底中部的排料口。70～80℃的稀黑液由高压泵打入锅底周围喷嘴及中心管3，部分用于冷却浆料并保持锅内既定液压，部分从滤网抽出，加热后用于热扩散洗涤。锅底中部还设有高压蒸汽接管，以备开车及必要时使用。 横管式连续蒸煮设备：（潘地亚连续蒸煮器）

国外横管式连续蒸煮器有潘地亚（Pandia）、荻菲布莱特（Defibrator）为12m左右，使水腿管的有效长度在9m以上；

②滤液在管内要具有足够的流速，管中的流动达到一定速度后能把气体吸进去，以气液混合体迅速流动的形式抽走气体。推荐滤液在水腿管内的流速为1～3m/s，草浆可低一些，木浆和漂后浆可高一些；

③水腿管应尽量垂直安装，避免采用水平段，减少弯头数量，以减少阻力。 真空洗浆机在应用过程中，会由于工艺用水、 钙镁硬度、PH值、电导率、总碱度、温度等因素产生结垢现象，从而造成如下危害：1. 增大非计划停机次数，造成生产间断，影响装置的生产效率。用焊接结构，锅容较硫酸盐蒸煮锅大，我国通常使用的为110~220m³。亚硫酸盐蒸煮锅主要由锅体、衬里和药液加热循环装置等构成。药液加热循环装置：目前广泛采用的是间接加热强制循环系统，其中以底部抽液循环系统应用最广。缺点：衬砖使锅容有效容积减小

10%~18%，砖的剥离造成纸浆污染，维修工作量大，由于制浆技术的发展，砖衬锅不能适应高温高压及高浓酸的强力蒸煮。

连续蒸煮器：也称卡米尔(kamyr）连续蒸煮器；潘地亚（pandia）横管式及斜管式连续蒸煮器。塔式连续蒸煮器适用于大、中型木浆厂，在全球范围内使用最为普遍。我国制浆造纸工业所应用的化学制浆设备，除大型的塔式连续蒸煮器外，其他都有使用。目前连续蒸煮器的型式主要有塔式（立式）、横管式、斜管式三种。到目前为止，全世界纸浆总产量的一半是用连续蒸煮器生产出来的。现在国外大型的硫酸盐木浆厂在新建或进行较大规模扩建时，多采用连续蒸煮器。

连续蒸煮的优点在于：①对大型蒸煮设备来说，连续蒸煮器的基建投资及运行费用较低；

②单位锅容产浆量高，相对占地面积小；③能耗较低，且汽、电消耗均衡，避免了高峰负荷；

④耗人力较少。但对于高度自动化的间歇蒸煮设备，两者相差不大；⑤蒸煮均匀性较好，甚至在煮大木片时，筛渣也较少。但两种蒸煮方法纸浆的得率和强度，无显著的差别。

连续蒸煮的缺点是：①生产的灵活性和可靠性不如间歇蒸煮；②在使用细碎的木片时，对生产的影响，连续蒸煮大于间歇蒸煮；③松节油回收率较低。 塔式中可分为单塔式及双塔式；横管式可分为一、二、三管式；斜管式可分单斜管及双斜管式。

塔式连续蒸煮设备（卡米尔连续蒸煮器）：对各种蒸煮方法和原料有较大的适应性，除了主要用于硫酸盐法蒸煮外，还可用于中性亚硫酸盐法、酸性亚硫酸法和预水解硫酸盐法，可生产可漂浆、溶解浆、本色浆和半化学浆。原料由针叶材扩大至阔叶材、锯屑及草类纤维原料。目前卡米尔连续蒸煮器的类型有液相型、汽-液相型、带高压预浸渍器的（双塔）以及适用于草类原料的蒸煮器等。 （一）卡米尔液相型连续蒸煮器：是工业生产使用最早最为普遍的一种形式，它的特点是蒸煮锅内充满药液，液比较大，锅内压力保持在较蒸煮温度对应的饱和蒸汽压高300～400kPa。这种型式用于硫酸盐木浆蒸煮，其蒸煮过程及其升温基本上仿照间歇式进行。在蒸煮锅底部，借缓慢转动的叶片（该叶片固定于出口装置轴套的旋臂上）将冷却了的软化木片连续打成浆状。然后浆料借助蒸煮锅内的压力（约1.4MPa)排出，送到两段扩散洗涤器进行进一步洗涤。 （二）卡米尔汽-液相型蒸煮器： 汽-液相蒸煮器结构上与液相型基本相顶部有汽相空间，惰性气体积聚的问题也随之解决，这对制造硫酸盐法溶解浆是很重要的。因为在预水解时要生成CO2。这种蒸煮器可用于酸性亚硫酸氢盐法、亚硫酸氢盐法、中性亚硫酸盐半化学法以及预水解硫酸盐法蒸煮。

(三) 带高压预浸渍的蒸煮器（双锅汽-液相蒸煮器）：

双锅汽-液相蒸煮器是在单锅汽-液相蒸煮器的基础上发展起来的，在高压进料器与蒸煮锅之间增加一台立式高压预浸渍锅。

（四）改良型卡米尔连续蒸煮器（MCC）： 瑞典林产品实验室（SFPL）的理论研究表明，通过对蒸煮工艺的几项改良，可以改进硫酸盐法制浆。包括：①降低初始碱浓度；②提高大量脱木素期开始时的硫化度；③降低蒸煮后期的溶解木素和钠盐的浓度。

改良型连续蒸煮器生产低卡伯值纸浆传统的卡米尔连续蒸煮器，蒸煮液中的碱浓愈来愈低，溶在蒸煮液中的木素浓度愈来愈大，这就限制了木片中的木素进行深度的脱除，纸浆的卡伯值（针叶木硫酸盐浆）在30左右。若进行强煮，则势必影响纸浆的强度。MCC技术，是将蒸煮区分成顺流蒸煮区和逆流蒸煮区两部分，在顺流蒸煮区采用169℃的温度，逆流蒸煮区采用171℃ ，然后照旧进行逆流扩散洗涤并进行冷喷放，逆流洗涤区的温度为140℃ ，针叶木硫酸盐浆的卡伯值为25。EMCC技术将逆流蒸煮部分扩大到了逆流扩散洗涤区，而且整个系统都以同样的温度160℃蒸煮，针叶木硫酸盐浆卡伯值为17。

高压进料器是卡米尔连续蒸煮器的关键设备，用于将料片定量地均匀地从低压的溜槽送入高压的蒸煮锅（或浸渍锅）进料器圆筒形外壳1为铸钢结构，它有两个水平接管和两个直立接管。上部接管5与溜槽相接，供木片和药液进入料腔之用。下部接管8与溜槽循环泵吸入管相接，供从料腔中抽出药液之用，左边接管6与上循环泵压出管相接，供将循环药液送进料腔之用。右边接管7经上循环管路与锅顶分离器相接，供高压药液将料腔中木片冲上锅顶分离器之用。锥形转子2由铬钢铸成，它有四个穿过轴线的料腔。它们沿转子轴向呈螺旋状排列而互不相通。四个料腔中两个为一组，每组两个料腔是互相垂直，两组料腔又相错45°。料腔这样配置，使得当一个料腔处于直立位置在装料片时，同组另一个料腔处于水平位置的料腔内的木片则为上循环泵压出的高压药液冲送到锅顶分离器。由于两组料腔相错45 °，所以能够连续将木片送入锅内。

卡米尔连续蒸煮器的蒸煮锅是一个承受1.0～1.2MPa压力的塔式容器。塔的本体可分为顶部分离器、浸渍、升温加热、蒸煮、热扩散洗涤、冷却和排料装置等组成部分。汽-液相蒸煮锅在最上部还有汽蒸区。蒸煮锅壳体根据药液的腐蚀性可采用普通钢板和复合钢板制造。由于锅径较大（Φ2600～4000mm），为保证各和格林柯（Gren-co）等类型，其中以潘地亚最为常用。潘地亚连续蒸煮器是美国布莱克-克劳逊公司潘地亚公司（Black-Clawson Co. pandia division)于1948年研制成功，取名潘地亚连续蒸煮器。原来主要用于生产阔叶木中性亚硫酸盐法半化学浆，由于它很适合草类纤维的蒸煮，国外较大型的蔗渣和草浆厂多采用这种设备。

横管式连续蒸煮器是属于高温快速的蒸煮设备，即原料进入密闭的蒸煮设备后，即为直接蒸汽迅速加热至较高的蒸煮温度（175～190℃），蒸煮周期较短，根据原料、浸渍条件、成浆质量要求不同，蒸煮时间约为10～50min。潘地亚连续蒸煮器流程包括以下几个步骤：进料、入双螺旋预浸渍器、挤入料塞管、进入蒸煮器、喷放到喷放锅。

斜管连续蒸煮器对原料的适应性较为广泛，可以用于木片，木屑及竹子等非纤维原料，生产出高质量的本色浆或漂白浆。在使用原料时，可以改变生产控制条件来适应，甚至每8h可以改变一次原料品种。该设备的布置及排列有较大的灵活性，适用于多种制浆方法。其单台设备的生产能力为50~300t/d。 三洗涤浓缩设备：

真空洗涤浓缩机（鼓式真空洗浆机） 优点：洗涤效率高，稀释因子小，废液提取率高。

进浆浓度：木浆0.8～1.5%，草浆1.0～3.5％，出浆浓度10～15％，水腿内黑液流速1～3m/s，木浆和漂后浆洗涤取高值，草类浆取低值，真空度26.7～40.0kPa。

工作原理：真空洗浆机的鼓体由辐射方向的隔板分成若干个互不相同的小室，每个小室均通过滤液管与分配阀动片上均匀分布的孔相连接。随着转鼓的转动，小室通过分配阀上的静片分别依次接通自然过滤区（IV），真空过滤区（I），真空洗涤区（II）和剥浆区（III），从而完成过滤上网、抽吸、洗涤、吸干和卸料等过程。当小室1下旋进入稀释的纸料中时，恰与大气相通的自然过滤区相通，这时靠浆液的静压使部分滤液滤入小室，排除小室内部分空气，并在网面形成浆层。小室1继续转动，深入到液面下方，同时与真空过滤区相通，在高压差下强制吸滤，增加浆层厚度，并在转出液面后继续将网面上的浆层吸干，完成稀释脱水过程。小室继续向上转，与真空西地区相通将喷淋液管喷在浆层表面的洗涤液吸入鼓内，完成置换洗涤操作。小室继续转动，向下与剥浆区相通，使小室内真空度消失，以便于剥下浆料，这样周而复始便完成了洗涤操作。 结构：真空洗浆机由转鼓、分配阀、槽体、压辊、洗涤液喷淋装置、卸料装置、水腿及其真空系统等部分组成。

真空洗浆机主要依靠水腿产生真空，有时辅以真空泵。所用真空度一般不超过53.3kPa。滤液的流速和阻力对生产能力和效率影响很大，为获得必要的真空度，水腿管需要满足以下几点：

①洗浆机需高位安装，一般应安装标高停机清洗，增加维修费用和额外的劳动负荷；2. 造成纸病，影响产品质量；3. 增大化学品的消耗和污染负荷；4. 造成生产事故，减少设备寿命；5. 增大能耗损失。传统修复方法有停机化学清洗、停机高压水清洗、添加阻垢剂、人工机械清洗、停机拆卸更换等方法，但较为费时费力，且修复效果并不理想。真空洗浆机在运行过程中由于受物料冲刷等因素影响，常会出现轴头磨损等故障，如平面阀鼓式真空洗浆机轴头磨损。 水平带式真空洗浆机：简称带式洗浆机，可以用于各种纸浆的废液提取和漂后洗涤。

工作原理：利用逆流置换洗涤原理进行纸浆洗涤。即喷放锅内的浆料用浓废液稀释成3%左右的浓度进入网前箱，保持唇口横向均匀的流量进入网部，浆料首先在成形部借助于重力和真空抽吸力作用进行脱水浓缩到10%~12%浓度，然后顺着网子运行的方向依次经过1~5段进行逆流置换洗涤。第五段采用70℃以上的热水作为洗涤液，从其真空箱出来的稀释废液泵送第四段做喷洗液，第四段真空箱出来的稀废液泵送第三段做喷洗液，依此往前递推至第一段止。在此过程中纸浆中的废液经过置换过程中的扩散作用和过滤作用而被清洁的热水洗净，形成段的废液送往喷放锅作为稀释浆料作用。喷淋液通过浆层的推动力是真空箱内和气罩空间的压力差，真空箱内的真空度由排液水腿和真空设备共同产生。

A操作工艺条件为：进浆浓度2.0～4.0%（一般木浆取高值，草浆取低值），出浆浓度12％～17％，稀释因子1.5～2.6，提取率95％以上，热水温度70～80℃，过滤压差9.8～29.4kPa。 B水平带式真空洗浆机的结构：类似于一台长网纸板机的网部，脱水元件全部为湿真空箱，过滤面是由一无端的紧贴真空吸水箱板面移动的橡胶履带和一无端滤网组成，由履带牵引。

履带和滤网在其下方回程中借助于导网辊使履带与滤网分开。此外还有与其配套的网前箱、洗涤液喷淋装置、废液收集装置、传动系统、真空系统及传动辊和尾辊（张紧辊）等，采用C型悬臂机构更换履带和滤网。其特点有操作简单，稀释因子小，投资少，占地面积少，细小纤维流失少，洗涤效率高等。 C使用时的注意事项：

a稳定上浆量 上浆量是浆料的体积流量和浓度的乘积，故要使上网浆料的流量和浓度都要稳定。若上网浓度过高时，不仅会因网上浆层过厚而洗不净，还会因上网浆料分布不均匀，是网上浆层不平整，且有“浆洞”降低真空箱的真空度，并产生泡沫，造成浆料洗不净。若上网浓度过低，会造成网上浆层薄，产量低，也会因漏气而产生泡沫，同时使废液浓度低，故上网浓度一般要控制在2~4%，上网浆量对滤水性好的木浆可达2600g/㎡，对滤水性差的草浆可达1000g/㎡.

b要稳定各段液位和洗涤液的喷淋量

对于真空箱和液体槽的液体均需稳定。若液位不稳定，不仅会造成真空度不稳定，且喷淋液会时小时大，造成洗涤不均匀，严重时会出现抽空活满槽现象，若出现抽空时，抽液泵吸进空气产生泡沫不利过滤；若出现满槽，废液易进入风机或真空泵，造成因超负荷跳闸事故。一般真空箱和废液槽的液位控制在其高度的1/3~1/2为宜。

c确定适当的真空度并使真空度稳定 真空度是置换洗涤的推动力，一般控制在5.5~7.0kPa之间，且应逐渐增大。在浆内的废液置换出来，由连接各筛环的径向排液管排出。浆料上升超过筛环上边缘时，被刮刀从顶部刮到浆槽中，在浆槽的出口处进入贮浆池内。为防止筛环堵塞，整个筛环借液压缸的推动，随浆料一起缓慢上升一定距离后，迅速落回原位，在此瞬间内排液阀关闭，停止排液，使浆层与筛板急剧摩擦，保持筛面清洗防止堵孔。 结构：单段常压置换洗涤塔主要由筛环、卸料装置、喷洗涤液装置、筛环支撑及排液装置、筛环升降装置及外壳等组成。涤塔相比，除了具有常压置换洗涤塔的特点外，还具有以下优点：设备结构更紧凑；生产能力更大，目前最大产量为1200t/d；稀释因子大大降低，在稀释因子为1.6m³/t浆时置换系数达到0.9；洗涤温度更高。最高可达150℃以下。 旋翼筛： 1．除节筛:压力除节筛的结构型式很多，所有新型压力除节筛均适用于热浆筛选，热浆筛选时除节筛良浆可直接送至细筛（筛选机）。 压力除节筛所排出的节渣可在第二台除节筛中进一步处理，中是与地面垂直的，横缝的长向是与筛鼓的圆周方向平行的，所以与进浆环流相平行的长纤维容易通过筛缝。但考虑到筛选效率、筛板的净化以及结构强度的要求，国内外基本上趋向于采用直缝。根据实践，长筛缝缝宽一般为0.1~1mm，缝的中心距2~5mm，多数是3mm，开孔率多为7%~8%，最大20%。由于长筛缝通过面积比孔筛小，而且阻力大，所以生产能力比孔筛筛板通常低30%~50%。 (3)转子：旋翼筛的净化作用与转子构造有很大的关系。转子旋翼数一般为2~3一定条件下提高真空度，可加快过滤速度，提高洗涤效率。若真空度过高，对透气性好的浆料需要用较大能力的真空泵才能满足要求，动耗大。对滤水性差的浆料，会因浆层被压缩的过紧密而是过滤阻力增大，降低洗涤效率。

d确定洗涤水的温度和用量 洗涤水温度过高可降低废液粘度加快废液的扩散和过滤速度。但洗涤水温度过高，产生的蒸汽分压高，降低真空箱的真空度。洗涤水温度也不宜过低，一般控制在75℃左右。洗涤水用量过大滤液浓度降低，过小洗不净，一般控制洗涤因子在1.5左右为宜。 e履带打滑，会使运转不正常 因张紧力不足，或履带与辊之间油滤液造成摩擦力不足或因履带跑偏或浆层过厚使过滤阻力大而造成真空度过大造成的。这是需根据具体情况采取具体措施，如张紧履带，在主动辊面上开一定数量的沟槽 ，降低真空度等

F浆料未洗净或出现表面洗净而底面未洗净现象 一般都是各种原因造成滤水性能差，使洗涤液难以穿透浆层所致。这时可适当减少浆层厚度，提高洗涤水温度，降低车速，增大真空度和加大洗涤水用量等。

水平带式真空洗浆机的新进展 1．水平长网式真空洗浆机

将衬托橡胶履带除掉有以下优点：①机台的宽度不受限制，可生产产量更大的机台。②结构更简单，价格更便宜。③免去更换橡胶带履的麻烦，因橡胶履带自重大，更换费时。密闭式气罩在某些方面更合理些，因为它可实现压力真空洗浆，压力大脱水能力大，同时空气循环利用，减少对环境污染污染。 压力洗涤浓缩机：在密封和正压下操作，对进浆量与浓度适应性大，不易掉网、堆浆；可采用80～85℃的较高洗涤温度，可减少热损失，提高黑液温度；不易产生滤液汽化和泡沫，酸法浆也不会逸出SO2污染大气。存在动耗大等缺点。用于洗涤木浆效果较好，也可用于洗涤芦苇、芒杆浆。工艺条件：进鼓槽浆料浓度第一台为0.9～1.1%，第二台以后为1.0～1.4%，鼓槽内风压为5 ～11 kPa，转鼓内风压0～0. 3kPa，洗涤水温度80～85℃，黑液提取率95～98％，出浆浓度12～18％。 置换洗涤器：

工作原理：浆料由置换洗涤塔的下部进入，洗涤水则由上方的轴芯进入，由分布管流入浆层之中，沿筛环分布均匀。进入到浆层中的洗涤液则穿过浆层，将浆内的废液置换出来，由连接各筛环的径向排液管排出。浆料上升超过筛环上边缘时，被刮刀从顶部刮到浆槽中，在浆槽的出口处进入贮浆池内。为防止筛环堵塞，整个筛环借液压缸的推动，随浆料一起缓慢上升一定距离后，迅速落回原位，在此瞬间内排液阀关闭，停止排液，使浆层与筛板急剧摩擦，保持筛面清洗防止堵孔 常压置换洗涤塔：

工作原理：浆料由置换洗涤塔的下部进入，洗涤水则由上方的轴芯进入，由分布管流入浆层之中，沿筛环分布均匀。进入到浆层中的洗涤液则穿过浆层，将在常压置换洗涤塔中一般设有3~6个筛环，其是浆料与洗涤废液的分离装置，筛环高度750~1500mm,筛环间距

50~60mm.。为了满足对蒸煮浆料的洗净度和对于滤水性较差浆料的洗涤要求，又设计出了多段常压置换洗涤塔。 常压置换洗涤塔的特点

(1)洗涤时间长达5～l0min，比传统鼓式洗浆机长10倍左右，洗涤效率高达90％以上。

(2)设备全部密封，不与空气接触，几乎不产生泡沫，也不会散发臭味，可减少对大气的污染，对树脂含量大的原料也不需使用消泡剂。

(3)和连续蒸煮设备配用，流程上可不设喷放锅和送浆泵简化流程，便于实现遥控和计算机控制。

(4)和真空洗浆机组相比，设备本身价格高，但因可以建在贮浆塔上方或建在室外，节省建筑面积，工程总投资可降低30％。同时动力消耗比较低。 (5)稀释因子为2～3，比较高。同时筛环上下往复运动的油压自控系统比较复杂，一旦局部产生故障就会影响整个系统的运行。

压力置换洗涤塔：

原因：置换洗浆时存在着溶质从吸附于纤维上向洗涤液的横向扩散，优于稀释、扩散、过滤的洗浆过程。置换的动力为过滤压力差，若压力差过小或浆层过厚，则置换过程缓慢，甚至产生溶质的逆向扩散。常压置换洗涤塔中的过滤压力差主要为浆料中液位差，所以一般情况下压力差比较小，置换过程也比较慢，单位筛板过滤面积生产能力仅为2～3t/( d·m2)。为了提高置换洗涤器的过滤压力差，卡米尔公司建造了压力置换洗涤塔。

压力置换洗涤塔使洗浆过程在密闭加压下进行，提高了洗浆温度和浓度，充分利用纤维网络的多孔性和稳定性利用高温纸浆粘度低和扩散快的条件为纸浆与洗涤液的逆流置换创造了良好条件，置换速度快，减少泡沫和热损失。单位筛板过滤面积的生产能力为15～

30t/(d·m2)。洗浆浓度10～11％。最大工作压力为1. 033MPa，温度可达150℃。压力置换洗涤塔目前主要用于转鼓式洗浆机或常压置换洗涤塔最终洗涤之前，也可用于卡米尔连续蒸煮锅与喷放锅之间，用作提取浓废液的第一段洗涤设备。 工作原理：浓度为10%~11%的纸浆在筛环外侧从下向上流动，先后与塔外侧额度一系列分配管和喷嘴进入压力壳体内壁的洗涤液分布导流板来的具有一定压力的多道洗涤液接触，洗涤液在高压作用下传过浆层置换出的滤液朝内流经滤板向下流出塔外。筛环由塔顶的液压升降装置通过拉杆带动着随浆层上行，其上升速度比浆速快1.5倍，在行至最上端后又迅速下降，由于滤板之内的滤液通道是锥形的，筛环在向下运动时使滤液腔内容积不断减少，从而瞬间下降引起滤液板内滤液倒流反冲，防止滤液堵塞，同时筛环上下运动还可确保浆料在塔内任何区域都能均匀流动。洗后浆料在塔上部借助出浆装置和压力作用下排到贮浆塔内。

压力置换洗涤塔的特点：与常压置换洗以除去随节带来的小纤维并脱除黑液。目前，采用压力除节筛代替振筛除节已成为一种趋势。以筛选元件为固定直立的筛鼓、转子旋转的除节机为例阐述工作过程：泵送低浓浆料切线进入筛鼓外室，砂石、金属片及粗大的杂物被离心力从浆料中分离出来，浆料持续不断的进入筛鼓与机壳之间的环形通道。良浆经筛孔进入筛鼓，粗渣阻留在筛鼓外。如果节渣因脱水较快，浓度较高，则需要引入冲洗水，稀释的同时也会将好纤维从节渣中进一步分离出来。筛鼓内安装有带旋翼的转子，旋翼转动会产生径向压力脉冲，防止筛鼓被纤维和浆渣堵塞。良浆在进出口压差作用下从底部出口排出，直接送往粗将筛选系统。节渣从筛浆机上部排出进入浆渣池，然后进入振动筛浆机回收好纤维，同时有效的脱去粗节中的水分。

单鼓旋翼筛：ZSL11-13型单鼓外流型和内流型旋翼筛，由机体、筛鼓、转子、传动装置及排渣阀门等组成。 （1）机体：机体的外壳为一直立圆筒体，设有原浆进口、良浆出口、尾浆出口及重物杂质排出口，在流动过程中，良浆通过筛鼓由排浆管排出。粗浆、浆团以及其他杂质则落入机件下部的环状槽，经尾浆口排出。比纤维重的杂质则由槽底最低处的排渣口由人工定期排出。机体用不锈钢制成，也可以用青铜或铸铁制成。铸铁制的机体，其内表面应涂刷酚醛树脂（厚0.15~0.2mm），或贴挂硬质橡胶（硬度为肖氏98度），以保证浆料洁净。机体上部安有压力表，指示机体内进浆压力，还安装有排空气的旋塞，用于排除机体内的空气。

(2)筛鼓|：筛鼓是旋翼筛的重要部件之一，对筛鼓的椭圆度和平直度都应有严格的而要求。筛鼓的制造和安装，不但直接影响到筛鼓与机体底部的配合，而且也影响到筛鼓与旋翼间的间隙是否能保持一致。我国旋翼筛的筛板用1.6~2mm不锈钢板制造，首先按筛鼓的平均直径开料，然后冲孔，喷砂去毛刺。筛鼓的接缝用氩弧焊焊接。为了增大筛鼓的刚性，筛板外周用3~4个青铜环紧固，筛板放入青铜环内配孔并用紫铜铆钉铆接。 筛鼓直接坐于机体内，在筛鼓的上环钻有若干螺孔，用螺钉将筛鼓固定在机体上。筛的底部四周必须与机体底部紧密配合，不得有空隙，否则浆料会沿空隙流出，混入筛选室外的良浆中。筛孔表面要求光滑，为避免挂浆，最好筛孔两边应倒角，但加工麻烦。国外有采用离心铸造法制成的不锈钢筛鼓，厚9.5mm，筛鼓上钻有1.2~1.5mm的筛孔，其外表面孔径扩大至2.3mm，筛孔呈锥状。旋翼筛筛鼓的孔眼形状、几何尺寸及排列应根据浆料种类、纤维平均长度、浆料浓度和筛选要求而定。筛鼓孔眼的形状有两种——圆筛孔及长缝筛。压力筛的圆筛孔的排列有正方形、长方形和六角梅花形，筛鼓的筛孔面积由筛孔直径和筛孔的距离决定，开孔面积与总的的筛鼓面积之比称开孔率。筛孔直径一般为ф1~3mm，孔距为2~10mm，开孔率可达25%~30%。

长筛缝筛板的筛缝有直缝和横缝，直缝的筛缝长向是与主轴平行的，在立式筛个。为使浆料能自上而下移动，每个旋翼均沿浆料运行方向向前倾斜10°安装。调节螺母可使旋翼沿径向移动，借以调节旋翼外侧与筛鼓内表面之间的间隙。调节范围一般要求在0.5~1.4mm之间；在实际生产中多采用0.75mm左右的间隙。间隙的大小及其均匀一致直接影响到筛选的效果；据此对旋翼的加工和安装都应严格要求。旋翼可用不锈钢或青铜制成。框架和转轴则均用不锈钢制成。转子的转速应跟军设备大小、旋翼个数及筛孔大小而定，一般采用250~550r/min。 (4)传动装置：旋翼筛的转子是由电动机通过螺旋伞齿轮减速装置带动，以保证转轴和旋翼回转的稳定性。螺旋伞齿轮加工比较复杂，材料又是昂贵的镍铬钢，制造成本较高，因此国内多采用三角胶带传动。

(5)排渣阀门：

旋翼筛机体设有两个排渣管。一个位于机体底部，供排除重杂质用，一般采用手动式阀门，但也有采用气动的。每8h排渣1~2次，以清除集结于底部的重杂质。另一个为尾浆排出管，供排出浆团与粗大纤维之用，位于底部的侧面。尾浆排出管道上设有自动排渣阀门，有采用气动式的，但大多数采用电磁控制阀门。阀门的开启周期和每次开启的延续时间应根据浆种和操作需要而定。电磁阀门自控线路的设计必须保证两次开启的间隔时间可以再15~30min范围内调整，而每次开启的延续时间可以在0.5~15s范围内调节。一般认为，用于造纸车间时，两次开启的间隔时间应为12~20min，而每次开启的持续时间为2~3s。在化学浆车间和磨木车间使用时，两次开启间隔时间为3~5min，每次开启的持续时间为3~5s。

双鼓旋翼筛：它有两个同心装置的筛鼓及四个旋翼组成，其进浆及旋翼均在两筛鼓之间。浆料从机体的切线方向进入。经过一个特殊的沟槽旋转上升到顶部，浆料中的重物立即按切线方向从沟槽上的小径重物排渣口排出，以防止筛鼓遭到破坏。浆料进入内外筛鼓之间的筛选室，分两路通过内外筛鼓，汇集到下面的出浆口流出。未通过筛鼓的尾浆在筛选室中继续向下移动，经底部的尾浆口排出。旋翼筛的转子装有两个外旋翼和两个内旋翼，相邻两内旋翼相互错开90°。旋翼固定于传动轴顶部的十字叉上。轴由电动机通过三角胶带传动。 外流式单鼓旋筒压力筛：以圆筒形转子代替旋翼，在圆柱形圆筒面上用厚3mm的不锈钢冲压出成螺旋形排列的半球形乳突。外流式压力筛中采用这种圆筒形转子，在提高转速时，转子回转产生的搅拌力和离心力都很小，有助于浆料以螺线形向下移动，同时，旋筒面产生的脉冲作用均匀且能保持较高频率。 而短而圆的类似铆钉头的乳突不易挂浆，可保持全周各处环流速度均匀。如果速度足够大，还能在乳突处实现浆料“流体化”，极大地降低良浆通过筛孔（缝）的阻力，使良浆与粗渣得到充分的分离。 立式旋翼筛（外流式）的筛选过程：当浆料以一定压力沿切线方向进入筛鼓内部，将会自动而下的移动，良浆在筛鼓

内外压力差作用下通过筛孔。立式旋翼筛转子上一般有2~3块叶片，转子叶片旋翼面与筛鼓的间隙很小。当旋翼筛沿筛鼓表面运动时，旋翼的头部附近浆料所受到的压差增大，随着尾部与筛鼓的间隙渐增，在这一区域出现局部负压。当产生的负压使筛鼓内外浆料压力的绝对值相等时，浆料停止通过筛孔；当负压继续增加，筛鼓外的良浆即通过筛孔返回筛鼓内，起反冲粘附在筛孔上的浆团和粗大纤维的作用。这样就保证了筛浆机工作的正常运行。旋翼后缘处，造成的负压最大。旋翼经过后，负压渐减，浆料又依靠压力差及另一个旋翼的推动，再次向外流动，开始下一个循环。旋翼运动引起的负压大小，决定于旋翼断面形状和它与旋鼓内壁的距离。而筛孔的畅通程度与负压大小、旋翼运动速度的平方和旋翼通过的次数成正比。 理的新认识和对构成筛浆机的筛板和转子结构的深人研究的结果。 高浓筛选原理:

利用纤维、杂质、空气、水各自的动态物理性质在微观和宏观上的差别，使通过筛选设备的纸浆混合悬浮液中各成分产生不同运动方式，从而创造分离条件，达到纤维与杂质分开的目的。由于筛板表面的增浓现象，实际上只有一部分的筛板表面（1/3或1/2）起到有效的筛选作用。从进浆端到排渣端的筛选表面可分成不同浓度的三个筛选区。在上区，因浓度较低，切线速度高，大部分水和纤维通过筛板，且保持了一定的筛选效率。由于浓度低，转子输入了过量的能量，从而浪费了部分动能。在中区，浓度和切线速度适中，纸浆流所具有能量恰好达到流体化的要求，从而这一区筛选效率高，但生产能力比上区低。在下外，开缝处的涡流起了重要作用，而孔筛的良浆排出主要依赖于压差和粘性作用。因此良浆更易顺利通过缝筛。目前常用的缝筛缝宽在0.20～1.0mm，缝与缝中心距2～5mm，开孔率较低，不超过20％，常用在7～8%左右，随着筛选技术的发展，为了有效去除细小杂质，许多高浓筛采用更小的缝宽，最小的缝宽已达到0.15mm以下。

筛缝的宽度越来越窄是由于改进了筛板的加工方法。高浓筛选筛板的加工上有许多突破。

A具有周向加强筋的带阻流棒的波形筛板，棒与加强筋相应角度就自然形成了筛板的波形表面。这种筛板筛缝宽度和筛选面积可调节，最小筛缝可达0.2mm，不存在锐利的缝缘，能量消耗少，制造成本低，但焊接加工需要矫正变形，而且存在大量焊点，故需要消除内应力。 碎解，凡此种种都令高浓状态下纸片的碎解效率更高，因而更节能。 1．转子的功能:

转子同时有三种功能：①将动能传送给槽体内的物料，②直接对成捆、成片的纸片进行撕碎，③将浆料往轴向方向推，以强化槽内物料的搅拌。转子的转速在250～400r/min之间。为了平衡和吸收碎浆槽内物料的巨大翻动，转子和转轴的实际尺寸比单从功率计算所需的尺寸要大得多，以便让它们有更大的质量和惯量。图4-7表示一种常见的高浓碎浆机转子。

2．转子的设计

转子设计过程如下：①根据实验和实践经验，确定能量转移值。②根据碎浆机的工作环境，物料的性质例如酸碱度、工作温度等选取适用的材质。③确定转子的转速和叶片端点线速。④计算转子中浓筛浆机

中浓筛浆机的操作浓度为7～15%。 中浓筛选是利用纸浆“流体化”原理，使得处于中浓筛浆机中的纤维、杂质彼此自由相对运动，完成像低浓条件下纤维与杂质的有效分离。目前，中浓筛浆机已在机械浆和化学浆的筛选中得到普遍应用。

中浓筛浆机原理：

在筛鼓内装设有可较高速度旋转的转子，所产生的离心力、周期性脉动以及由泵压或液位差所产生的径向拉力能在筛板表面产生纸浆的切向流动和尾渣沿轴向移动的功能，即能使纸浆保持“流体化”状态，能顺利地进行纸浆的筛选。为了使排放的压力不小于进浆的压力，同时使排放阀之前的尾渣保持完全“流体化”，压力筛转子延伸到尾渣室内，并设计成具有破碎粗浆能力的特殊结构。良浆通过筛孔（缝）进入环形的良浆室，然后以等于或略大于进浆的压力排放，这样通过压力筛的压头降低等于或低于转子产生的压头。尾渣到尾渣室后，由尾渣阀控制排放。

中浓筛可用于未漂化学浆及TMP、CTMP等机械浆的筛选，同低浓筛选相比，其筛选效率相似，但水耗只有低浓时的1/10，能耗只有低浓时的1/2。 中浓筛还可以作为机械浆的纤维分级机，以适应印刷用纸、生活用纸与绒毛浆要求含长纤维或细小纤维不同组分的要求，所以中浓筛的分级功能已受到重视与应用。

高浓压力筛：工程上把纸浆筛选浓度达到2～5%的压力筛称为高浓压力筛。在筛选过程中，为了提供足够的剪切应力，高浓筛的转子转速很高，要消耗较大的能量，但由于浓度高和产量高），筛选每吨绝干浆所通过的流量与低浓筛选相比，减少50％以上。低浓（小于2.0%）筛选每吨绝干浆的纸浆通过量约为70～

140m3

，而高浓（2～5%）时每吨绝干浆的

纸浆通过量仅30～50m3

因此，每筛选一吨绝干浆的能耗与低浓筛选相比，却显著减少。另外，由于筛选浓度高，高浓筛选系统不像低浓筛选系统那样，大量的水被循环输送。因此，从整个筛选系统来看，低浓筛选系统所消耗的能量更大。例如，国外日产500t的TMP和CTMP筛选系统，高浓筛选只需要1000kW的动力，而低浓筛选却要1650kW的动力配置。显然，高浓筛选系统要比低浓筛选系统节省能耗。在传统的低浓筛选中．由于水比良浆更易通过筛孔（缝），故从进浆口到排渣口存在增浓现象，故为了防止增浓，通常加人大量的稀释水，从而导致良浆的浓度逐渐降低。工程实践证明：高浓筛选与装置能高效地去除纸浆中的杂质，减少流程中的浓缩设备和节省输送费用，简化工艺流程。之所以高浓筛选装置具有高效率、低能耗的优点，是因为对纸浆悬浮液的筛选及高浓筛选机区，由于浓度增高，切线速度却过低，转子旋转所补给的能量也不能使纸浆流体化，能量被大量消耗，容易形成纤维网络塞体，并导致筛孔（缝）的堵塞。这种增浓现象，使得高浓筛选过程的优化更困难。例如，在其他条件一定的情况下，当进浆浓度为1％时，末端排渣浓度可能为1.3%，此时纤维网络强度变化不是很大；然而如果进浆浓度为3％，则排渣浓度可达到5～7％，这时的纤维网络强度呈指数大大增加，那么筛板表面浆料流体化所需的能量要求就相当大，将超出筛选设备所能提供的能量值，导致筛板堵塞，筛浆机仅起到脱水和洗涤的作用。在高浓筛选时要避免筛板表面的增浓现象，使进浆浓度、良浆浓度及排渣浓度保持一致，整个筛板都得到有效利用，提高筛选效率并降低排渣率。目前已得到应用的Delta压力筛就是通过增宽旋翼作用面，增加真空抽吸长度，使在正压时通过筛孔的大量水处于负压脉冲时又重新返回到进浆侧，这样良浆沿筛板的浓度保持一致，避免筛板表面的增浓现象.这样进浆、良浆、粗渣浓度一样，使筛浆机在高浓度下运行将成为可能。此外，高浓度纸浆筛选必须提供分散纸浆纤维网络强度的湍动能量，而引起筛板表面高浓纸浆流体化的湍动也能在纸浆中产生有效的混合，这是与筛选时纤维与杂质分层运动才能有效除渣相矛盾的。因而，高浓筛选时不仅要提供产生流体化的恰当能量，筛板表面还要具有有效的防护装置，有利于杂质的分离。高浓筛的结构:与普通低浓压力筛一样，高浓压力筛的基本构件是筛板和转子。

为了适应纸浆的高浓筛选，高浓压力筛在设计和加工制造时必须考虑以下几个方面：

①改变转子的结构，给浆料提供一个较长真空负压区，加强对筛板的净化效能。 ②改变筛板的表面形状，增强筛板表面的湍动强度，创造良浆与粗渣分离的条件。

③筛板加工时，孔或缝宜采用精加工技术，使其不易堵塞。

④因转速高，动力大，须加大筛板的厚度，使其刚性增强。

(1)筛板的结构基于以上考虑，国内外对筛板进行了很多的研究，对筛板的优化设计取得了丰富的经验，目前极力推荐应用于高浓压力筛的筛板有齿形筛板和波形筛板，据报道，与光滑面普通筛板相比，齿形和波状筛板的筛选能力提高40%-60%左右,同时净化效率也提高许多。从筛选水力学来看，对同样的齿形和波形筛板，孔筛和缝筛在运行操作时是有很大差别的。缝比孔筛的开孔率小，从而使筛板两侧的压力差增大；同样地，旋翼产生的前后压力脉冲强度作用更大，对长纤维的通过和消除筛缝的挂浆堵塞有利。缝筛的良浆排出除压力差之B先用激光技术加工棒条与加强筋的接触面，在专用设备上把加强筋套入棒条上制成一块筛板，把筛板滚压成圆柱形并焊接加强筋的两端，加工每一节筛板的末端凸缘，并对应焊接组成一台圆柱形筛鼓，最后进行表面处理。国外把这种筛板称为C-bar筛板。据资料报道，这种加工方法制造的筛板，其缝宽误差很小，80％的缝宽其误差小于0.0lmm，20％的缝宽其误差小于0.02mm，缝宽最小可达到0.lmm。

(2)旋翼的结构:旋翼的结构和类型也决定着高浓压力筛的筛选能力、净化效能及运行操作过程。

A.加宽作用面的旋翼。由高浓筛选原理可知，加宽旋翼的作用面，扩大旋翼的低压区域，增加回流的水分，就可使筛板两侧的浓度接近。在脉动正周期内，正压时引起的增浓，可由低压区域的倒流来补偿。从而进浆、良浆及粗渣的浓度达到一致，使浆料在高浓度下筛选，有效地利用了整个筛选区域，提高了筛选能力和筛选效率，减少了动力消耗。 B.鼓泡形旋翼。鼓泡的数量和形状可改变筛选质量和效果，其排列密度可以随筛选过程中纸浆浓度增高而变化。一般来说，鼓泡的排列是从上到下越来越密，整个筛选过程可分为进浆、进浆和混合、混合、高效混合等四个区域，浓度越高，混合强度越大，混合强度完全由鼓泡形旋翼产生的脉动决定。这种鼓泡形旋翼使整个筛选区域产生的脉动均匀，使整个区域纸浆流体化，故可实现纸浆的高浓筛选，对化学纸浆，筛选浓度即使在5%也可进行有效操作。因而，高浓筛选（2～5%）与普通低浓压力筛相比，生产能力可提高2～3倍，净化效率也得到提高。

C.多叶片旋翼。这种旋翼叶片数较多且相互错开，使筛板全周产生许多均匀的局部小脉冲，而塔形转子不但能使叶片产生的脉动沿轴线均匀，而且能增加浆流的径向压力，使纸浆在高浓条件下筛选成为可能。

D齿形旋翼.这种旋翼的叶片为齿条形，旋翼宽度小，在整个筛浆过程中具有破碎浆团、分离絮聚的作用，适用于各种纸浆的粗浆筛选，特别是比较脏的粗浆。 (3)高浓压力筛的使用:由于高浓筛浆机节约用水，节省动力消耗和杂质去除效率高，故它具有很好的发展前景，现已广泛地应用于废纸浆、化学浆及机械浆的筛选，此外还可用作纤维分级设备。 废纸制浆及脱墨机械与设备：

立式高浓水力碎浆机：高浓碎浆机的工作浓度为10%～15％。高浓碎浆特别适用于需要添加化学品的脱墨浆生产线。 碎浆浓度高就等于化学品浓度高，碎浆的化学过程包括油墨的皂化、纤维的润胀、木素的漂白等其效率可有成倍的提高。 纸捆、纸片之间起润滑作用的水层减少，干物料通过相互紧密强烈的搓揉而加速叶片的受力并通过受力分析，计算叶片的切向和径向截面。⑤根据碎浆机容积的大小，选取转子的惯量系数并据此修正叶片的截面。⑥选择转子与转轴的连接方式。 为了增加叶片的耐磨性能，叶片的前缘镶衬耐磨材料。 为了强化转子的动能传送功能，适应高碎浆浓度的要求，越来越多的供应商将转子的刀盘向轴向延伸。越靠近浆面，需要传递的能量越少，因而锥体的直径逐渐减少。锥体恰好占据着旋转浆料所形成的旋涡，这种设计具有较高的效率。

3．锥体的螺线:锥体的螺线有双线和三线的两种，在锥体的横截面上对称分布。螺距比较大，一般是锥体直径的2～3倍。 槽体和底刀

1．槽体的基本结构

通常槽体是圆柱形的，尺寸以计算的生产能力而定。对于高浓碎浆机，绝大多数的工作情况是间歇的工作方式。筛板的筛孔直径和总开孔面积要视处理废纸的种类和生产能力而定，筛孔直径一般为12～18 mm，而开孔面积要比良浆出口截面大1.8～2倍。

2.槽体有效容积计算方法

V=Q·t/ω×1440 V—有效容积，m3

Q—生产能力，绝干投料量，t/d Ω—碎浆浓度，%

T——碎浆周期，min

3.底刀:底刀装在与转子叶片（飞刀）相对位置的底盘上，也可以位于筛板的面上。底刀与飞刀配合使用形成一种剪刀关系，可以增强机械碎解作用。但是底刀更多是用在低浓水力碎浆机。底刀一般都设计成可装拆式的，而且使用高强度钢制造。在对着转子方向的刀刃上镶衬耐磨材料如NiCr钢。

4．D-型碎浆机:在高浓碎浆过程进人到浆料比较均匀状态的时候，浆料有时会形成一个里面浆层之间不相对运动而自身作旋转运动的“料饼”。不少碎浆机在圆柱壁内侧增设2～3个挡浆块，可以有效地破坏“料饼”相对静止的状态，提高碎浆效率。D-型碎浆机能消除“同步”旋转的浆饼。

筛板:高浓碎浆机的筛板是废纸制浆一系列分离杂物过程的第一道工序。 筛板的作用是大规格杂物的净化过程，同时又使后续的设备例如粗浆泵、高浓除渣器等得到保护，免受粗重杂物的冲击及磨损。废纸原料中常夹杂着金属、非金属废料。筛板材质要选用坚硬耐磨的材料。筛板常常分成几片，以便于更换。 筛孔一般是圆孔，有些筛板的圆孔顶部还扩展成倒锥形，有利于浆料的顺利通过。筛孔按连续等边三角形排列，可令筛板在保持最大开孔率的同时具有最好的强度和刚度。

二、立式低浓水力碎浆机：低浓水力碎浆指工作浓度为3%～5%的碎浆过程，可以是连续的操作工艺，也可是间歇的操作。低浓碎浆机适用于中小型废纸制浆

生产线。由转子、槽体和底刀、筛板、排渣绞索构成。 回收废纸进入低浓水力碎浆机，一般以松散的形式或打捆的形式均可，因此低浓碎浆机通常用于人工打包的纸或纸板。根据系统的可接受能力和回收纤维的等级，筛孔直径可以从6～20mm不等。孔径的大小只能是满足后面的筛选系统正常工作，不致于被过大过多的碎纸片带来超负荷的最佳值。对一般容易处理的浆料来说废纸碎片的含量通常为15～20％，对于较难处理的浆，就要达到20～40％。据介绍，绞索装置一般用于11m3以上的连续式水力碎浆机上。由于绞出的绳索往往缠有各种非纤维杂质，直径可达200mm左右，甚至更粗渣均匀的排出圆桶，同时又能封住尚存的少量粗浆，不让它们随粗渣排走。 漂白机械与设备：

通常认为纸浆浓度3.5～6%时为低浓漂白，7～15%时为中浓漂白，25～30%时就为高浓漂白。其中，在高浓漂白中，高浓过氧化氢漂白在漂白工程上是最常见的（也就是说高浓漂在其它方法中用得很少，其它漂白方法中大多为中浓漂白） 中高浓臭氧漂：以前认为，纸浆浓度在40～55%的超高浓条件下臭氧漂白能达到最大的脱木素效果，但发现漂后纸浆的降解较为严重。目前，则倾向于推广纸浆在中浓条件进行臭氧漂白。实践证明，中浓臭氧漂白完全可以达到高浓时间的环向间隙，受到高强剪切力，产生激烈的湍动，获得了充分的混合。 SMB型中浓混合器的环向间隙宽h＝4~8mm,长度L＝50mm；转子外周的线速度高达15m/s。目前，SMB型中浓混合器有6种型号两种规格。

（四）雷玛一里波拉（Rauma-Repola）中浓混合器：这种混合器有用于纸浆与O2、Cl2、ClO2漂白剂混合的三种形式，目前生产每种形式分别有600型和1200型两种，最大产量可达1200t/d。根据混合漂白剂的不同，其材料分别用316不锈钢（用于与O2、H2O2漂白剂）、镍基合金（用于Cl2漂白剂）和钛（用于CIO2漂白剂）。混合器的结构由漂白剂入口、有色金属：

1．铝及铝合金：铝在大气中和淡水中耐腐蚀性很高，但在海水中不耐腐蚀。铝在硝酸中，当浓度大于30%时腐蚀速度随浓度增加而减小，当浓度超过99％时稳定性很高，超过1Cr18Ni9。铝在稀硫酸或发烟硫酸中稳定，在中等和高浓度的硫酸中不稳定。铝在盐酸和碱中不耐腐蚀。

2．铜及铜合金

(1)铜：铜在稀的和中等以下浓度的盐酸、硫酸以及柠檬中有较高的稳定性。浓度大于50％、温度高于60℃的硫酸对铜的腐蚀严重，通常铜不用于硫酸中。铜在盐酸中腐蚀速度比在硫酸中的大，大，因此，国外的绞索装置配有自控装置和绳索闸刀切断装置，当绳索每绞2～3m长时将其切断。另外，在使用绞索装置时，要注意控制碎浆浓度，应以3.5～5.5％为宜，这样可以保证浆料有足够的流动性，又不会因为浓度太低，绳索浮起来而影响排杂效果。低浓碎浆机也特别适合于间歇式操作处理湿强度等级的废纸。还可以通过加热和添加化学药品，但这要比高浓碎浆机有更高的费用。 根据长期的实践经验，不算加热和添加化学药品的费用，碎浆时的动力消耗最低要25kW?h/t，但对于原料能够保持一定的裂断长，即使增加费用也是必要的。 转鼓碎浆机:一种大型高效碎浆设备，基本结构是平卧的长圆筒。前段为碎浆段，工作浓度15％～17％，后段为筛选段，工作浓度3.5%～4.5%。转鼓碎浆机的机械作用不如立式水力碎浆机强烈，塑料薄膜类杂质倾向于保持原状而很少被撕碎，这样在筛选段的去除率更高。前段分离杂物的数量越多，后段除渣设备的负担就越小，相应的效率以至最终总的除渣效果也会越高；转鼓碎浆机的另一个优点是能耗低。转鼓碎浆机与水力碎浆机相比，吨浆装机容量低30% ～40%。碎浆段是直径3～4m，工作长度10～20m的圆筒，水平倾角1°。壁厚约20mm，内壁焊提升板。进到筒内的废纸与连续加入碎浆段的稀释水、化学药品一起随圆筒旋转，被提升板带到顶部掉下来。 通过反复的摔打，绝大部分纸片碎解成单根纤维。圆筒的转速要使筒内物料的圆周速度所产生的离心力不大于重力。筛选段是同直径的圆筒形筛板，直接焊在碎浆段筒体的出口端上。这样，圆筒形筛板是悬臂在碎浆段上的。根据废纸原料种类的不同，筛孔直径6～10 mm不等。筛选段处理的粗浆已经是均匀的物料，运转中很少冲击，筛板的厚度可以比碎浆段薄得多。 有的将筛选段与碎浆段分离，分别传动。倾角和转速，甚至直径不一样。但结构就变得复杂了。 筛选段附带一到两根稀释水管，将15%浓度的浆料稀释到3.5%～4.5%。这既是浆料顺利通过筛孔所需要的浓度，也是粗浆在浆槽中搅拌和泵送到下一工序的正常浓度。稀释水管的喷淋作用同时可以起冲洗筛孔的作用。经过碎浆和筛选，粗浆便落到粗浆槽，然后用泵送往后工段。由于在筛选区的前后段筛出来的浆浓度会有很大差异，在粗浆槽装有搅拌器。粗浆槽为碎浆过程和浆料泵送之间的物料平衡空间，故需在浆泵出口的管线上安装液位控制阀。粗浆槽通常选用316不锈钢材质，上部配有机罩，以便挡住喷淋水在筛选圆桶上的飞溅，同时保护操作人员不会与转动的圆筒接触，在机罩上会安排若干个检查门。粗浆槽与机罩的两端与筛选圆桶间有迷宫式密封。落料斗将运输机送来的废纸导入碎浆段，因此落料斗的一端与板式运输机或带式运输机相接，另一端与旋转的碎浆圆桶相接。两者之间用橡胶密封绳密封。在筛选段的出口端焊接一块大直径（与圆筒内壁相接）小螺距的封板，以便让的漂白效果，而且纸浆的粘度较高，降解较少，即使采用高浓臭氧漂白，纸浆浓度也不必达到超高浓程度。 高浓混合器：

高浓混合器需满足下列基本条件：①纸浆经过混合器后其质量特性不变，对纸浆不起切断作用。②纸浆在高浓条件下能与漂白液充分均匀混合。③电耗低。④运行稳定。目前在生产上使用的高浓混合器有盘式高浓混合器和转子高浓混合器，其中盘式高浓混合器还分为立式和卧式两种型式。

中高浓纸浆氧漂白设备

纸浆在中浓条件下用氧作为漂白剂进行漂白，具有如下的优点：

(1)由于氧作为对环境友好的漂白剂，漂白后所产生的废液污染小，氧漂白也称为无（少）污染漂白。 (2)漂白剂费用低，由于制氧所耗电力比制造次氯酸盐和二氧化氯所耗电力要低得多，特别对电费昂贵的国家和地区，以氧作为漂白剂就显得更为便宜。 (3)漂白后纸浆返色少，强度也与传统多段漂白浆一样。

中浓高剪切混合设备

（一）中浓高剪切混合器的混合原理：中浓浆泵来浆仍处于“流体化” 进入中浓高剪切混合器，高强脉动的纸浆与漂白药剂会合，产生对流混合；动盘和定盘的相对运动，形成高剪切区域，从而使纸浆被进一步疏解分散，达到纤维级的更加高强的脉动，表面积迅速增加，创造了纤维与漂白剂微细液滴（气泡）直接接触的条件，使其完成充分的混合。 （二）卡米尔中浓混合器：卡米尔中浓剪切混合器的结构由进浆管、壳体、湍流发生器、动盘和静盘组成。湍流发生器上有4块叶片，进浆管内壁上也有4条凸筋，其作用是为了提高纸浆所受到的剪切力，提高进来纸浆的“流体化”程度。为了进一步激发纸浆的高强脉动，动盘上设有4块筋板，静盘上也有相应的筋板。

卡米尔中浓剪切混合器的混合作用机理：纸浆由进浆管引入，漂白剂及其他助剂由加入口引入；纸浆与漂白剂在进浆管内初步混合后，又在动盘与静盘之间进一步混合，由于动、静盘的相对运动及其盘面上筋板的作用，纸浆与漂白剂就实现了高剪切混合，最后从排出口排出。 卡米尔中浓混合器可用于纸浆同氯气、二氧化氯、氧气、过氧化氢及次氯酸盐等的混合，也可以在加入漂白剂的同时加入蒸汽进行加热，或直接作为蒸汽混合器。不同环境要考虑其材质的适应性。这种混合器的动盘与静盘之间距离为20mm，电耗为4～5kW-h/t浆，同时还可产生0.07～0. 2 MPa 的泵送压头，这一点与有压头损失的混合器有较大不同。

（三）SMB型中浓混合器：SM型和ST型中浓混合器是瑞典桑斯公司研制的，氯气或其他漂白剂从入口通入并喷到转子的中心处，同从进浆口进入的纸浆会合，并在转子离心力的作用下向外甩出，然后，该混合流被强制通过转子与静环之转子、进浆口、静环、出浆口、转子中心、环向间隙等组成，其混合元件是固定有许多锥形铆钉或锯齿形板条的转盘和若干固定在壳体上的筋条。

工作过程：纸浆从中心进浆管送入，漂白剂从进浆管侧面喷入浆中。 纸浆和漂白剂在混合器内受到高剪切力的作用，产生激烈的湍动，实现了纤维的高强脉动，使漂白剂能充分附在每根纤维上，促进了纤维与漂白剂的反应。混合后的纸浆从壳体的径向排出。这种中浓混合器的特点是不容易堵塞。

（五）环流型中浓混合器：这种特别适合于Cl2和ClO2同时加入与纸浆混合的漂白段，即常用于C/D氯化段或D/C漂白段。 它有一个圆柱一圆锥形壳体和装于壳体内的高速旋转的4个径向的叶轮。按叶轮的转向，纸浆的进出可在壳体圆柱的切线方向或壳体圆锥顶部，氯气则从壳体外周沿法向引入。氯气在浆纸环流速度最大处的外环处垂直于纸浆环流方向进入，使Cl2迅速均匀地分散到流态化的纸浆中，据报道，在混合后的35s内，就使95％的氯气及二氧化氯混合入浆中，而把全部氯气混合好仅需2min。用于C/D段时，通常把两台混合器串接使用，第一台混合器由轴向进浆，由圆柱形壳体的切向送入第二台混合器的切向进浆管，再从轴向排出；在第一台混合器的锥体部分先加入ClO2，然后在其圆柱形壳体上加入Cl2。叶轮外径为800mm，转速为250r/min，叶轮外周的最大环流速度为10m/s，电耗为8kW·h/t，浆浓为10％，生产能力为100t/d。 漂白设备的防腐蚀：漂白过程中所用的含氯漂剂及漂后废液，都具有很强烈的腐蚀性。ClO2腐蚀性比Cl2的腐蚀性大，湿氯气或气态ClO2的腐蚀性比液态大得多，故C段和D段漂塔顶部和洗浆机气罩的腐蚀也比其他部位严重。E段的碱性最强，且不存在氧化剂，故其腐蚀性最小；H段是在碱性条件下进行漂白的，故腐蚀性较弱，但当E段加入O2和次氯酸盐时，腐蚀性就大得多。CEH传统多段漂白废液的腐蚀性也很明显。 二、常用耐腐蚀金属材料

不锈钢：一般泛指的不锈钢是不锈钢、耐酸钢、耐热钢的通称。不锈钢是在空气中不锈防腐性一般的钢；耐酸钢是在某些化学腐蚀介质中抗腐蚀的钢；耐热钢抗高温氧化、蠕变。耐酸钢、耐热钢一般均具有不锈的性质。 (1) 304钢：304钢对硝酸、冷磷酸及其他无机酸、许多盐及碱的溶液、有机酸、海水、蒸汽、湿空气和一系列石油产品的耐腐蚀性好。对硫酸、盐酸、氢氟酸、溴、沸腾的蚁酸、草酸、工业铬酸，融溶的苛性钾及碳酸钠等化学稳定性差。此外304钢由于含碳量低，抗晶间腐蚀性能较1Cr18Ni9Ti好。0Cr18Ni9Ti抗晶间腐蚀性能更好。

（2）316，316L钢：316及316L钢对硝酸（浓度15％以下）、室温的硫酸（浓度50％以 下）和盐酸（浓度20％以下）、碱溶液、沸腾的磷酸、蚁酸、加压下的亚硫酸及SO2、海水、湿蒸汽耐腐蚀性高。 在氢氟酸中较稳定。室温下，铜在任何浓度下的醋酸中均稳定。氧化性酸（硝酸及铬酸）对铜有强烈作用，在室温下，各种浓度的硝酸均可使铜迅速腐蚀。在苛性碱及中性盐溶液中，铜相当稳定。在氨、钱盐及氰化钾水溶液中均强烈腐蚀。在有Cl2、Br2、I2、SO2、H2S、CO2的气体中，铜也受腐蚀。

（2）青铜：青铜的耐腐蚀性能与纯铜相似。铝青铜的耐腐蚀性能比纯铜和锡青铜好，它在非氧化性的酸类，如盐酸、磷酸、醋酸、柠檬酸和其他有机酸中是耐腐蚀的。 （3）黄铜：在大气中黄铜腐蚀非常缓慢。在水中，氟化物对黄铜的影响很小，氯化物影响较大，碘化物影响严重。盐酸和硝酸对黄铜腐蚀严重，但硫酸对铜的作用较缓和。黄铜可耐NaOH溶液。 3．钛：钛具有相对密度小、强度高、耐蚀性高、难熔等特点，在许多强侵蚀介质、高温、高压等条件下，一般非金属和不锈钢远远满足不了要求，钛却能够胜任，因此钛是一种有发展前途的新型化工耐蚀金属材料。我国钛资源较丰富，应大力开展试用推广工作。

钛的物理机械性能：铁是一种熔点高、密度小（约为铁的60％），热导率小（纯铝的1/16，纯铁的1/6），热膨胀系数小（约为奥氏体不锈钢的50％）的金属。钛具有较高的强度极限和屈服极限，但相对于不锈钢，它的塑性较差。钛是一种化学活性高的金属，其标准电极电位为-1.21V。它与氧结合生成的惰性氧化膜的稳定性，远高于铝及不锈钢的氧化膜，而且受机械损伤后能很快修复，故对很多活性介质极耐腐蚀。尤其对氧化性介质、含氯、氯化物及氯酸盐等物质，其耐蚀性超过高铬镍不锈钢及镍钼合金等。钛在非氧化性介质中耐腐蚀性差，这是因为这些介质能侵蚀覆盖在钛表面上的极坚固的保护膜。若在介质中加入氧化性抑制剂，如硝酸，则会降低介质的腐蚀作用，甚至会使介质不产生腐蚀作用，因氧化性抑制剂能修复氧化膜，并使钛表面纯化。钛不适于氢氟酸。一般情况下，钛不产生腐蚀，也不产生晶间腐蚀（氧化氮含量大于20％的发烟硝酸例外）。在许多介质中（发烟硝酸例外），特别在金属氯化物中，未发现钛有应力腐蚀破裂。钛能抗腐蚀疲劳，但有缝隙腐蚀，特别是在湿氯气中。

常用的耐腐蚀非金属材料：非金属材料在耐腐蚀方面有其优点，但往往耐温差、强度低。因此在选择非金属材料时，要考虑下面各点：①所选材料在工艺要求的温度和浓度下是否耐介质腐蚀；②在要求的温度下，所选材料的强度和刚度如何；③能否承受在操作时的介质压力；④是否会污染介质或与介质中各化学物质起化学作用；⑤能否满足承受工艺上可能出现的冲击振动；⑥所选材料是否用于传热（非金属材料中只有石墨导热性较好）；⑦施工、维修是否方便；⑧要考虑使用寿命及价格。

漂白车间常用的非金属耐腐蚀材料 (1)各种工程塑料：漂白车间常用的工程

篇六 竹,处理,机
竹木化学机械浆

篇七 竹,处理,机
微波竹筷竹签干燥杀虫机

微波竹制品烘干杀虫设备可用于所有的竹制品的烘干、杀虫和杀菌。广泛应用于 竹筷 竹签木皮 木衣架 实木家具、实木地板、集成材、细木工板、竹工艺制品等。

我公司生产的竹筷子干燥杀菌设备是利用电能转变为微波能进行杀菌的微波杀菌设备。杀菌原理是：竹、木制品一般都含有较大的水分，且由于暴露在细菌和虫卵容易滋生的大自然中，在加工过程中，人的二次接触又有两次的重复污染。微波杀菌是利用微波对湿度大容易发霉的竹子先进行烘干，在烘干过程中对虫卵，霉菌，致病菌等进行杀菌。防止湿料在使用环境中干裂、收缩及被虫蛀。

以竹工艺品杀虫来打个比方，原有竹工艺品都要采用水煮或化学药剂浸泡两种方法来进行杀虫。前者需在沸水中煮6-7个小时，水煮后因竹料变色，还需漂白处理然后再烘干，大大增加了成本及工序；后者，须先将竹料干燥然后再浸泡几十小时，之后又得再漂白、干燥，操作繁杂。而微波的干燥杀虫同时进行，微波对竹、木制品中蛀虫和虫卵也有强烈的杀灭作用，一般30秒就可杀死虫卵。干燥杀菌过程中物料容易开裂、扭曲变形，废品率居高不下，干燥时间短、干燥均匀、干燥不变形，微波干燥杀虫是最理想的选择。