煤破碎后入洗的好处

商品煤采制样培训考核试卷1(答案)
煤破碎后入洗的好处 第一篇

单位：____________ _____________姓名：__ ____分数

一、 填空题（30分）

1、 一皮带运输机以350吨/小时的流量输送0～25mm的洗精煤，欲以1750吨为一采样单元进行采

样。如按时间间隔采样时，每隔 15min 采1个子样。如按质量间隔采样时，每隔 87.5t 采1个子样。

2、 煤炭采样和制样的目的，是 的试验煤样。采样的基本要求是被采样批煤的所有颗粒都可能进入采样设备，每一个颗粒都有相等的机率被采入试样中。

3、 在标称最大粒度小于150mm的批煤中，有时会存在粒度大于150mm的大块物料（煤或矸石）。采样时遇到大块物料不能故意推开，应采入子样中。采样后，将粒度大于150mm大块物料和其它物料分别进行制样和化验，按粒度大于150mm大块物料在批煤中的比例进行加权平均，以获得总样的参数（如灰分或发热量）结果。

4、 对于标称最大粒度为50mm的400t筛选煤（Ad＜20.00％）的煤堆按照1个采样单元采样，最终总样质量应至少为 170 kg。

5、 在从火车、汽车和驳船顶部煤采样的情况下，在装车（船）后应立即采样；在经过运输后采

样时，应挖坑至 0.4m～0.5m 采样，取样前应将滚落在坑底的 清除干净。子样应 尽可能均匀 布置在采样面上，要注意在处理过程（如装卸）中离析导致的大块堆积（例如，在车角或车壁附近）。

6、 一堆原煤筛分试验结果：＞150mm占1.2％、150～100mm占1.2％、100～50mm占1.8％、50～25mm占6.8％、＜25mm占89.0％，则对这堆原煤采样时每个子样质量至少为。

7、 移动煤流采样可在为安全起见，本标准不推荐在 皮带上的煤流 中进行。

8、 停皮带采样法是从停止的皮带上取出一全横截段作为一子样，是唯一能够确保能采到的 、从而不存在 偏倚 的方法，是核对其它方法的 参比方法 。

9、 按《煤样的制备方法》规定，在粉碎成 0.2mm的煤样之前，应去 ，再粉碎到全部通过 孔径为0.2mm 的筛子，并使之达到 空气干燥状态 ，然后装入煤样瓶中（装入煤样的量应不超过煤样瓶容积的 3/4 ），以便 使用时混合 ，送交化验室化验。

10、制样和化验误差几乎全产生于从 的过程中。影响制样精密度的最主要的因素是 缩分前煤样的均匀性 和 缩分后煤样的留量 。

11、 试样制备的目的是通过和等步骤将采集的煤样制备成表 原来煤样特性的 分析（试验）用煤样 。

12、空气干燥是将煤样铺成均匀的薄层、在达到平衡。空气干燥时煤层厚度不能超过煤样标称最大粒度的 1.5 倍或表面负荷为 1g/cm2 （哪个厚用哪个）。

13、 全水分煤样可用和为避免水分损失，空气干燥前应尽量少对煤样进行处理，采取全水分后余下的煤样，除 九点法 取样后的余样外，可用以制备一般分析试验煤样。

14、 制备全水分煤样时空气干燥的目的主要是和减少水分损失 。制备一般分析煤样时空气干燥的目的主要是 使煤样顺利通过破碎和缩分设备 和 避免分析试验过程中煤样水分发生变化 。

15、 缩分是制样的最关键的程序，目的。试样缩分可以用，也可用 人工方法 进行。为减小人为误差，应尽量使用 机械方法 缩分。

二、 选择题（30分）

1. 按照基本采样方案，最大粒度为25mm的2000t混煤（Ad>20.00％）的煤堆上至少应采取 煤样。

A 40kg B 85kg C 128kg D 170kg

2. 下面哪种采样方式代表性最差A 煤堆采样 C 汽车顶部采样

B 火车顶部采样 D 煤流采样

3. 在煤堆或运输工具顶部采样时，采样工具的开口尺寸应是煤标称最大粒度的A 1.5倍 B 2.5倍 C 至少3倍 D 2.5～3倍

4. 灰分大于20％的筛选煤的采样精确度按《商品煤样人工采取方法》基本方案规定为。

A 灰分值的2% C 发热量的2%

B 2%（灰分，绝对值）； D 2%（水分，绝对值）

5. 用户核对4节火车车皮（240 吨）筛选煤质量，至少应该采取

A. 15 B. 30 C. 18 D. 6

6. 某洗煤厂生产的洗精煤，计划灰分（Ad）为8.00%，对其人工采、制、化后，所得到的干基灰分应在 C 范围内波动。

A．6.50%～9.50% B．6.00%～10.00% C．7.00%～9.00% D．7.20%～8.80%

7. 某批煤在子样数目、子样点布置不变的情况下，单独过大地增加子样质量。

A．显著提高煤质结果的准确性。B．对采样精密度提高意义不大。

C．虽增加了后续制样的工作量，但可显著提高采样精密度。

D．可以显著地消除人为误差，但不显著提高采样精密度，同时又增加后续工作量。

8. 煤炭采样系统误差（偏倚）首要来自 。

A．子样点分布有偏倚 B．子样数目不够 C．煤炭本身煤质均匀性差 D．子样数目过多

9. 根据国家标准汽车采样时，精煤煤量少于1000 t 的最少子样数目为A. 5个 B. 6个 C. 10个 D. 18个

10、为了清洗不易开启的破碎机，应按。

A．从取来的煤样中取出一小部分放入破碎机，入洗后倒掉

B．从被采样的煤中另外再取一小部分放入破碎机中，碎后将其弃去

C．随便用什么煤样清洗后弃掉 D．用水冲洗后直接使用

11、人工堆掺混合大量煤样时不便，应按 方法进行简化。

A．称量均等的几分再分别堆掺缩分。 B．不需分成均等，但堆掺缩分次数要相同。

C. 将煤样摊成一扁平体后，依据GB475原则采样来减少煤样量。

D． 因为量大堆掺一次即可缩分，既保证缩分精度，又减少工作量。

12、依据GB474规定，用二分器缩分煤样时，操作符合标准规定的是。

A．先将煤样反复人工堆掺混合均匀，然后用铲分次倒入二分器中。

B．先将煤样混合均匀3遍，入料时，应使煤呈柱状流沿整个二分器开口幅度摆动。

C．象B那样操作，但不必混合。

D．不必混合，但应使用开口尺寸与二分器开口幅度相近（略小）的铲，使煤流宽度与二分器的开口幅度一致。

13. 依据GB474规定，九点法取全水分样品，根据

A．煤样粒度的3倍 B．没有限制，但越薄越好 C．煤样量的多少，厚度适中

D．通常20～40mm

14. 我国标准规定，在缩分过程中，每一阶段的最少留样量取决于

A．煤样量的多少。 B．煤样粒度的大小。

C．具体制样目的、要求。 D．制样设备能力和制样人员多少。

15. 用来制备一般和共用煤样破碎至粒度为6mm时，缩分后总样的质量至少为

A 0.7kg B 3.75kg C 1.25kg D 3kg

三、论述题（20分）

1、简述静止煤采样用系统采样法和随机采样法分布子样的方法。各有什么优缺点？ 答：系统采样法：将采样车厢/驳船表面分成若干面积相等的小块并编号，然后依次轮流从各车的各个小块中部采取1个子样，第一个子样从第一车（船）的小块中随机采取，其余子样顺序从后继车（船）中轮流采取 。 优点：操作方便。缺点：如果煤质出现周期性变化，采样所得结果与实际偏差较大。

随机采样法：

将采样车厢/驳船表面划分成若干小块并编号。制作数量与小块数相等的牌子并编号，一个牌子对应于一个小块。将牌子放入一个袋子中。

决定第1个采样车厢/驳船的子样位置时，从袋中取出数量与需从该车厢/驳船采取的子样数相等的牌子，并从与牌号相应的小块中采取子样，然后将抽出的牌子放入另一个袋子中；决定第2个采样车厢/驳船的子样位置时，从原袋剩余的牌子中，抽取数量与需从该车厢/驳船采取的子样数相等的牌子，并从与牌号相应的小块中采取子样。以同样的方法，决定其它各车厢/驳船的子样位置。当原袋中牌子取完时，反过来从另一袋子中抽取牌子，再放回原袋。如是交替，直到采样完毕。

以上抽号操作也可在实际采样前完成，记下需采样的车厢及其子样位置。实际采样时按记录的车厢及其子样位置采取子样。

缺点：增加了编号工序，操作较麻烦。优点：可以避免由于煤质出现周期性变化造成的采样误差。

2、试说明煤样制备包括那些步骤以及每个步骤的主要作用。

答：煤样制备的一般工序：破碎、筛分、混合、缩分、干燥

破碎：是将煤样粒度减小的操作过程，分机械设备破碎和多阶段破碎缩分两种。破碎的目的：在于增加试样颗粒数（增加不均匀质的分散程度），以减少缩分误差。同样质量的试样，粒度越小，颗粒数越多，缩分误差越小。

筛分是分离出不符合制样的一定阶段的粒度要求，而将其进一步破碎到要求的粒度，以保证在各制样阶段都达到一定的分散程度。

混合的目的是通过人为的方法使煤样尽可能均匀。从理论上讲，缩分前进行充分混合会减小制样误差，但实际并非完全如此。如在使用机械缩分器时，缩分前的混合对保证缩分精密度没有多大必要，而且混合还会导致水分损失。

干燥的目的是使煤样顺畅的通过破碎机、缩分机、二分器和过筛；是为了避免分析试验过程中煤样水分发生变化，而影响结果换算。

缩分是在粒度不变的情况下质量减少，以减少后续工作负荷和最后满足检验所需要的煤样质量。缩分是制样的最关键的程序，是制样误差的主要来源。试样缩分可以用机械方法，也可用人工方法进行。为减小人为误差，应尽量使用机械方法缩分。缩分可在任意阶段进行，缩分后试样的最小质量应满足标准的规定，当一次缩分后的质量大于要求量时，可将缩分后试样用原缩分器或下一个缩分器作进一步缩分。当试样明显潮湿，不能顺利通过缩分器或沾黏缩分器表面时，应在缩分前进行空气干燥。

四、计算题（20分）

1. 一列火车共60节车皮（60吨/节），装载不同品种的煤发至不同的用户：

5节5级精煤发至焦化厂A； 20节5级精煤发至焦化厂B；20节15级筛选煤发至电厂A；10节15级筛选煤发到电厂B；5节14级筛选煤发至电厂C。

问至少应采取几个总样？每个总样如何构成？每个总样的子样数目？如何布置子样点?

答：

2．对180kg潮湿的、粒度＜50mm的筛选煤，请用颚式破碎机（出料粒度＜25mm）、颚式破碎机（出料粒度＜13mm）、锤式破碎机（出料粒度＜6mm）、锤式破碎机（出料粒度＜3mm）、对辊式破碎机（出料粒度＜3mm、＜1mm）、密封式粉碎机（出料粒度＜0.2mm）以及各种规格的圆孔筛和二分器制备出一个13mm的全水分煤样、存查煤样和分析煤样。

答：将180kg潮湿的、粒度＜50mm的筛选煤摊在钢板上晾一段时间，估计不堵塞机器后收集起来并称重，然后用颚式破碎机（出料粒度＜25mm）破碎，用与25mm相应的二分器缩分两次，将留样用颚式破碎机（出料粒度＜13mm）破碎，用与13mm相应的二分器缩分1次，在弃样中缩分出不少于3kg的全水分样品，将留样用锤式破碎机（出料粒度＜6mm）破碎，用与6mm相应的二分器缩分2次，将留样用对辊式破碎机（出料粒度＜3mm）破碎，经3mm圆孔筛过筛后，用与3mm相应的二分器缩分出不少于700g的存查样和不少于100g分析样，将分析样在不高于50℃的烘箱中干燥，然后用密封式粉碎机（出料粒度＜0.2mm）粉碎，过0.2mm方孔筛、达到空气干燥状态后装瓶。

提高重介洗煤效果——稳定好洗精煤质量
煤破碎后入洗的好处 第二篇

1 概述

太西洗煤厂始建于1983年，于1986年9月1日建成正式投产，原设计年处理能力为210万吨，近年来连续技术改造,现年处理能力已达300万吨。本厂位于宁夏石嘴山市大武口区，占地189公顷，紧邻包兰铁路平罗火车站，东距109国道12公里，西距110国道7公里，交通运输较为便利，是一座大型矿区型动力煤洗煤厂，是我国西北地区最大的无烟煤洗选加工基地。【煤破碎后入洗的好处】

洗煤生产工艺采用原煤混合入洗。跳汰主、再洗配合，粒煤重介，煤泥直接浮选，精煤过滤，尾煤压滤的联合工艺流程。

精煤产品主要有30-80mm精大块、20-40mm精中块、4-17mm精小粒、末精、纯煤。 精煤产品是冶金高炉喷吹、碳素制品、化工产业的理想原料，末精主要供给国内的钢铁厂，如鞍钢、宝钢、首钢、本钢等，其它部分精煤销售给碳素厂和煤化公司，如隆湖宁吉碳素厂，恒升公司，佳宝碳素厂等，还有一部分精煤已按合同计划远销国外。再洗的中煤供给附近的矸石电厂和居民使用，最终矸石供道路原料、制砖厂使用。浮选尾煤经火力干燥后销售到矸石电厂。

太西洗煤厂依靠科技兴厂，不断自我发展完善，合理的对工艺系统进行技术改造，生产技术达到国内先进水平，超低灰纯煤生产技术在国际上处于领先水平，各项技术经济指标达到了国内同行业先进水平，并且通过了国际质量管理体系，是一座现代化技术先进的洗煤厂。

1.1入洗原煤质量管理

技改前，永川洗选厂采用的是跳汰+浮选联合工艺，原设计生产能力30万吨/年，经多次技术改造后，1997年核定生产能力45万吨/年，2003年核定能力为60万吨。入洗永川煤矿、韦家沟煤矿及部分外购原煤，原煤可选性为中等可选。原煤仓由2个仓构成，一个仓储藏矿产煤（永矿和韦矿），另一个仓装外购煤，入洗原煤按两仓的量均匀搭配。2007年技术改造成重介后，由于入洗原煤总量增加，入洗原煤结构也发生较大变化，入洗原煤由中等可选逐步上升较难选和难选煤。重介后原煤仓由6个仓构成，原2个仓储藏矿产煤（永矿和韦矿），另新增4个煤仓，用于储藏外购煤。

1.1.1建立原煤质量分仓管理措施

将原有的2个仓分别装永矿和韦矿煤，其余4个新修的外购煤仓储藏外购煤，比按外购煤的质量（内灰）分等级装入各个仓中，比严格分仓储藏管理。

1.1.2建立远程计算机配煤

将上述分仓原煤实行均匀配洗，在重介系统集控室建立计算机配煤公式，由当天上班人员根据各仓的仓存和来煤量的多少，设定配煤参数，得出每个仓给煤机的转速，并将参数下达给就地操作配煤人员指导配煤，同时设定配煤参数后得出一个参考洗煤的入洗原煤内灰值，洗煤司机可参考此内灰值来调整参数，调整其旋流器的分选密度值。

1.1.3原煤粒度控制

由于重介系统的主要分选设备是旋流器，旋流器对原煤粒度要求较高，一是入洗原煤中有较为纯净的煤，煤中不能含有大的木块、胶皮、铁器等杂物，以免造成系统堵塞；二

是入洗原煤粒度要均匀，保证进入主旋流器中的物料是连续、均匀的给入，在前方配煤均质化情况下，相当于是一个等密度的煤进入旋流器中进行分选。

重介技改后，将原跳汰系统用的破碎机进行更换，将破碎粒度减小，破碎后的煤和原煤未被破碎的筛下物均匀搭配入洗，同时在进入旋流器皮带上安装电子皮带称，用来检测给煤量大小，稳定原煤入洗量。

1.2 指定重介洗煤质量操作指标

永川洗选厂主要生产冶炼精煤，煤质牌号为1/3焦煤，控制灰分要求月加权平均灰分Ad≤10.00%，单批灰分Ad＜11.00%，次要产品为低热值电煤、加工煤、泥煤和矸石等。

随着重介调试到正常投入运行，指导新上任洗煤工，熟悉洗煤生产工艺，掌握调试所积累的经验，如旋流器入料压力、合格介质泵的转速和上煤量的大小等等，不断熟悉生产工艺，并以理论结合实践进行密度控制操作系统培训，调整工作悬浮液，如何用分流和加水达到要求的密度值，并能简单判断和解决生产过程中出现的问题和故障。

制定了洗精煤质量控制操作指标，当天生产总精煤灰分控制在9.80%≤Ad≤10.00%，其中洗精煤灰分控制在9.5%-10.5%之间；电煤灰分控制在33%以内；加工煤灰分控制在55%—65%（发热量在1800-2800大卡/千克），浮选精矿控制在10%以内和尾矿控制68%以上；对介质耗量控制在2.5kg/t。从2008年1月生产至今，精煤质量控制较好，下面是2008年前三季度洗煤生产小指标完成情况如下（表1）：

名称 / 季度

总精煤灰分（%）

洗煤灰分（%）

精煤稳定率（%）

电煤灰分（%）

加工煤灰分（%）

尾矿灰分（%）

吨原煤介耗（kg/t） 一季度 9.88 9.78 89.03 38.62 57.78 66.78 2.75

（表1） 二季度 9.97 9.86 88.81 33.78 52.68 68.81 3.00 三季度 9.96 9.94 95.1 33.65 57.91 69.17 2.52

从上表看，洗煤指标完成较好，精煤稳定率在前三季度达到了91.00%，比原跳汰洗煤升高约7%。

1.3洗煤生产工艺的优化

对高频筛进行改进，从重介安装到调试，高频率筛粗煤泥灰分较高，灰分达到18%，经检测分析，主要是0.3mm以下煤泥量较大，且灰分高，高频筛筛缝原设计采用的是0.35mm，

达不到脱泥效果。为此，经过分析，采取措施提高精煤旋流器效果。

一是将高频筛筛缝改为0.50mm，效果不明显，于2008年5月更换成0.75mm的筛板，通过调节高频筛上的喷水大小和给料泵的转速（控制在950转/分钟），高频筛粗煤泥灰分得到有效降低，现灰分在15%左右，灰分降低了3%，提高了总精煤质量；

二是高频筛筛下水进行改造，筛下水进入精磁尾桶，在精磁尾桶内加稳流筒，使精磁尾桶达到一个水流分级的目的，这样杜绝了浮选入料中出现超粒物料的情况。

对主要的分选设备旋流器进行优化。重介系统投入运行以来，一段时间，精煤筛上发现有矸石，针对这一情况，分析查找原因，对旋流器给料捅润湿管进行改造，使之原煤在进入旋流器能得到充分润湿并能随悬浮液一起旋转分级，并对精煤溢流中心管管径从最初的385mm 更换成355mm，然后更换成365mm和370mm的中心管，通过几次更换精煤溢流中心管分选效果对比分析，得出精煤溢流中心管370mm较好，而且解决了精煤中发现有矸石的现象，分选效果也得到了提高。

1.4 结论【煤破碎后入洗的好处】

永川洗选厂随着重介生产工艺的投入，由于原先设计存在有不完善的地方，通过自己改造，不断完善和优化生产工艺，紧紧围绕洗煤效率最大化原则，对影响旋流器的三大因素（结构、原煤、操作）进行优化。随着原煤质量入洗难度增加，新的重介工艺发挥着重要作用。

2 工艺系统

我厂入选原煤主要由白芨沟矿、大峰矿、红梁公司调入，去矸δ+0.1含量一般为7-8%左右，属于易选煤。

2.1原煤准备系统

原煤准备系统包括筛分和破碎，筛分也称预先筛分，在选煤厂按破碎作业和分选作业的要求，将原料煤分成不同的粒级，为煤炭进一步加工做准备。破碎作业前，筛分是为了将已经合格的粒级和需要破碎的大块分开，避免合格物料过度粉碎，各种选煤方法和设备都要求一定的入选粒级，否则将严重影响分选效果和设备的正常运转。

2.1.1原煤准备工艺流程

太西洗煤厂原煤准备系统的流程采用先分级筛分再破碎，具体工艺流程如下：

原煤由厂自备车沿铁路线运入，使用KFJ-2A型107、108翻车机翻入109、110、111、112受煤坑，受煤坑下四台给煤机113、114、115、116将煤给到117、118原煤皮带，原煤皮带将煤均匀给入二台ZDS2148型自同步等厚筛进行分级，-70mm级煤粒直由201、202上仓皮带运到仓上，而筛上物即+70mm级煤粒经过手选皮带143、144除去矸石和杂物后，入康马克破碎机进行破碎，另一台MMD破碎机备用。最终物料和筛下物一起由201、202入原煤仓,由203皮带分别给入白芨沟、大峰、红梁三个原煤仓。为了给入洗创造条件，我厂采用按粒度装仓，白芨沟末煤，大峰末煤，红梁块煤。

2.1.2等厚筛分

本厂使用ZDS2148型自同步等厚筛进行原煤的准备筛分，它和普通直线振动筛结构相似，不同处主要是筛面分成三段，倾角各不相同。入料段筛面用于松散物料和使易筛颗粒透筛，中间段筛面主要用于透筛，排料段筛面用于检查性筛分。由于折线性筛面使物料流

速提高，料层厚度减薄，加速了细小颗粒从大颗粒间隙之间穿过，从而使整个筛面得到充分利用，提高透筛能力。各段筛面上筛物料量与物料流速的比值较稳定，因而在筛面上物料层的高度呈现均衡的状态，即体现了“等厚筛分”，等厚筛分的实质是整个筛面透筛率均衡。

2.1.3破碎

原煤经过等厚筛分后，筛上物入康马克破碎机进行破碎，康马克破碎机是靠冲击剪切和冲击拉伸的作用，使剪切力沿着物料的薄弱易碎部位产生巨大的破碎力使其破碎。其特点：【煤破碎后入洗的好处】

（1）高度小、结构紧凑；

（2）碎后产品粒度均匀，没有过大颗粒，过粉碎产品少；

（3）处理量大，可破碎抗压强度高的物料；

2.2水力跳汰系统

跳汰法适宜处理易选和中等可选性煤，分选粒度范围较宽，上限可达100mm，下限可至0.5mm，我厂入选原煤属于易选煤，因此选用跳汰法进行选煤生产，跳汰选煤的具体工艺流程如下：

2.2.1主洗跳汰选煤工艺流程

我厂采用原煤混合入洗，块末按4：6配比。原煤由仓下210-221给煤机给到301、302皮带上，由301、302皮带运入主厂房，301皮带将原煤转运到303锚链，由303锚链将煤平均分配到313、311跳汰机的缓冲仓，而302皮带将原煤通过带挡板的溜槽给入310、314跳汰机的缓冲仓，通常情况下，310、314倒着开，互为备用。原煤入缓冲仓后，由仓下的给煤机分别给入四台主洗跳汰机进行分选作业。

经过跳汰机的分选，将原煤分选成矸石，中煤和精煤。矸石由跳汰机一段排出，由四台跳汰机的辅助设备矸石斗子提升机进行脱水，并且将矸石提升到309—2锚链，然后经过转载由333皮带送入矸石仓，矸石仓中矸石定期由汽车运到风选厂存放。中煤同样用斗子提升机脱水，由333—1转载到309—1斗子提升机，提升到309—3破碎机进行破碎，破碎后入再洗跳汰机309进行中煤再洗。再洗后的矸石排入矸石仓，最终中煤提升到334锚链，经414皮带运输至分级筛422，分成不同的产品，然后入中煤仓，筛下物进入锅炉仓,筛上物进入B5仓。

再洗和主洗的精煤由溢流堰排出，分别入相对应的的分级筛327、331、329、328、330进行分级，筛上物即粒度大于17mm的物料由皮带404、411经过转载进入分级筛420、421，将物料分成精大块，精中块和精小块三种产品，然后分别由皮带运输至精煤仓，精中块装入A1、A2、A3仓、精小块装入A4、A5仓；筛中物即粒度介于4—17mm间的物料，经过皮带403—1、403—2、405分别入两台斗子提升机432和433，然后提升入重介系统；筛下物即粒度小于6mm的物料入捞坑，三台渣浆泵339、340、341将物料打入三台弧形筛335、336、337，然后入末精筛342、343和344进行脱水，筛上物全部入345锚链，由345锚链平均分配到346—1、346、347、347—1、347—2和348六台离心机进行脱水，脱水后的物料和浮精组成末精产品，装入A6、A7、A8、B7、B8仓。冬季进入火力干燥系统进行干燥。

2.2.2复合空气室跳汰机

YT-16由唐山易通科技开发有限责任公司研制的，属于第三代空气脉动跳汰机，是双空气室结构，故又称为复合空气室跳汰机。 主要结构特点和技术特征：

（1）YT筛下室设在空气室中间，为双U型振荡，整体为三角形，无扩散死角。另外，在空气室侧有一个气水混合箱，从而使洗水脉动平稳。

（2）YT一、二段各有一对进排气风阀， 并且进、排气共用一条管道。风阀数目少，从而大大减少了故障点。

（3）进气采用滑阀,由于此种结构的风阀具有打开和关闭动作迅猛的特点,更好地满足了选煤工艺要求的“骤起缓落”的床层脉动理论要求，排气采用软体阀，不会卡阀和漏气。

（4）YT筛板设计较更合理，具有合适的倾角，筛孔大小交替，既有一定的开孔率，又有一定的机械强度和耐磨性，使用周期长，透筛适中.

（5）YT型跳汰机具有普频、复频和多频跳汰方式，可以根据需要选择适合的方式。

（6）采用变频技术由微机控制给料量、床层厚度、排料量，采用角位移传感器测量床层厚度，实现精确测量，自动化排料调整床层。

（7）取消溢流堰,增设随动溢流堤,可根据煤质情况、分选条件、产品需求,将溢流堤高度在150mm范围内调整。

2.3 重介质分选系统

2.3.1工艺流程

本厂重介质系统主要洗选超低灰产品，即对跳汰精煤中粒度在4-17mm之间的精小粒，进超低灰产品与最终精小粒产品的分离，具体工艺流程如下：

精煤经过分级筛分级后，粒级在4-17mm的煤经403-1，405、403-2皮带的转载和斗子提升机的提升，入重介系统。由483、484、485、486四台HMCC精选型圆筒重介旋流器进行分选，分选出精小粒和的超低灰产品，两种产品入487、488弧形筛脱介，然后入489、490脱介筛再次脱介，脱介后的精小粒产品由403皮带转载装入B6仓，而纯煤由902-2皮带输送至1#、2#、3#、4#纯煤仓。487、488弧形筛筛下的介质悬浮液入分流箱，一部分直接入492合格介质桶，而另一部分入499磁选机进行介质回收。489、490脱介筛的一段筛下物也直接进入492合格介质桶，二段加强喷水脱介的筛下物进入499磁选机进行介质回收，回收后的介质进入合格介质桶，而尾矿进入煤泥池。

2.3.2 HMCC精选型圆筒重介旋流器

比类型重介旋流器是用于各种可选性煤，特别使用于难选和极难选煤的分选，除用于常规三产品重介分选外，还可用于生产超低灰纯煤等高精确度二产品分选，本厂就是选用HMCC精选型圆筒重介旋流器生产超低灰纯煤产品。该重介旋流器属无压给料方式旋流器，分选物料与悬浮液分开给入，入料无压、自重给入上部中心入料管；悬浮液用泵以一定压力沿切线压入圆筒。沿切线压入的悬浮液从底至顶造成一股上升的空心旋流。尾煤部分高密度悬浮液沿桶壁上升，从矸石排出口排出。精煤与低密度悬浮液聚集在漩涡中心向下流动，通过下部排出口排出。

这种旋流器主要优点在于：

（1）工作介质和分选入料是分开给入的，减少了物料的提升，节省动力，并且便于悬浮液的测定和调整。

末原煤入洗的降介耗措施
煤破碎后入洗的好处 第三篇

关于降低沫煤介耗的措施

1.现状：现在的两台末精煤脱介筛上的筛板筛缝分别由0.5mm和0.75mm组成的（其中0.5mm筛缝的筛板约占全筛筛板面积的30%且主要集中在稀介段）。由于末原煤选前不脱泥，这就造成了末原煤在分选过程中，1mm以下的末原煤全部进入两台末精煤脱介筛进行脱介，加之脱介筛的筛板筛缝全部在0.75mm以下，筛缝间隙小，容易造成筛板的筛缝堵塞，造成脱介效果不好。 整改措施：把两台末精煤脱介筛的筛板全部被更换为筛缝为1mm的筛板，增加透筛率，减少介质损耗。

2.现状：现在的每台末精煤脱介筛上只在稀介段有两道挡水筛板，这样就会造成末精煤在脱介筛上的脱介的时间短，也会增加介质的损耗。 整改措施：把每台末精煤脱介筛从入料盲板往后数的第三排筛板更换成带挡水堰的筛缝为1mm的筛板，以此来延长末精煤在脱介筛上的脱介时间，提高脱介效果。

3.现状：现在的每台末精煤脱介筛上各有三道喷水，但从喷嘴里喷出的水压太小，不能完全穿透在脱介筛上的末精煤层，造成末精煤层底部的介质依然附着在煤粒表面，随煤粒最终进入产品仓，造成介质的浪费。

整改措施：在每台末精煤脱介筛的喷水管的进水口安装管道加压泵，以此来提高喷水压力，使喷水能完全穿透煤层，把附着在煤粒表面的介质喷下去，减少介质的损耗。

4.现状：现在的两台末精煤脱介弧形筛的入料角度太大，造成末精煤在弧形筛上停留时间过短，影响脱介效果。

整改措施：调整两台脱介弧形筛的入料角度，入料角度以末精煤不在弧形筛上积聚，造成堵筛子为宜，尽量使弧形筛的入料角度变小，从而增加末精煤在弧形筛上的停留时间，提高脱介效果。

2015.3.6