生产质量管理方案

生产质量管理方案篇一
《生产质量管理制度》

生产质量管理制度

第一章 总则

第一条 目的。为确保产品质量，规范生产各环节的质量管理工作，提高企业的核心竞争力，特制定本制度。

第二条 适用范围。本企业及下属分公司生产部门的质量管理工作悉依本制度执行。

第三条 组织机能与工作职责。

1．质量管理部负责公司质量监督检查的全面工作。

2．生产部设置质量专员负责日常的质量检查，监督生产。

3．各生产单位的安全员兼管质量工作，配合上级质量管理部门的工作。

第二章 质量标准及检验规范

第四条 质量标准及检验规范的内容范围。

1．原材料质量标准及检验规范。

2．在制品质量标准及检验规范。

3．产成品质量标准及检验规范。

第五条 质量标准及检验规范的设定。

1．各项质量标准。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力等，就原材料、在制品、成品分别填制《质量标准及检验规范设（修）定表》（一式两份），呈总经理批准后由质量管理部留存一份，另一份交有关单位执行。

2．质量检验规范。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员分别就原物料、在制品、成品，将检查项目、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填注于《质量标准及检验规范设（修）定表》内，交有关部门主管核签，且经总经理核准后分发有关部门执行。

第三章 原材料质量管理

第六条 仓储部依据规定办理收料手续，并向质量管理部发送原材料检验申请，质量管理部进料检验员应依原材料质量标准及检验规范的规定要求进行检验。

第七条 原材料检验结束，若有一项以上异常时，检验员均须于说明栏内加以说明，并依据相关规定予以处理。

第八条 检验异常的原材料经决议采用后，质量管理部应依异常项目开立《异常处理单》送交生产部相关人员，安排生产时通知现场妥善使用，并由生产现场主管填报原材料使用状况、成本影响及意见。

第九条 仓储部在接到生产单位的用料通知单后，必须在原材料出库前进行复查。

第四章 制程质量管理

第十条 质检人员对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

第十一条 在制品质量检验依制程区分，由质量管理部制程检验员负责检验。

第十二条 各生产单位在制造过程中发现异常时，车间班组长应即追查原因，并加以处理，并开立《作业异常处理表》记录异常原因、处理过程及改善对策等；根据生产部主管的指示，将《作业异常处理表》送质量管理部；质量管理部判定责任后送总经理审核。

第十三条 制程检验员于抽验中发现异常时，应即刻向主管领导反应，提出处理建议，并开立《作业异常处理表》，呈总经理审批后送有关部门处理。

第十四条 各生产单位自检发现质量异常时，填制《作业异常处理表》进行处理和报告。 第十五条 各工序间半成品的移转，如发现异常时根据《作业异常处理表》处理。

第十六条 制程自主检验。

1．制程中所有作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告组长，并开立《作业异常处理表》，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部判定异常原因及责任后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室确定责任归属及奖惩。如果存在跨部门责任或责任不明确的情况时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促下属自主检查的责任，随时抽验本部门各制程质量，一旦发现质量异常应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量水准，降低异常发生的次数。

第十七条 生产单位在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，还应当立即剔除，以杜绝不良品流入下一制程（经质量管理部审核才可报废）。

第五章 产成品质量管理

第十八条 质量检验员应依产成品质量标准及检验规范实施质量检验，确保成品质量。 第十九条 在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报《作业异常处理表》，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

第二十条 每批产品出货前，成品检验员应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报《出货检验记录表》呈主管领导审核批示。

第六章 生产设备管理

第二十一条 设备校正、维护计划。

1．设备使用部门应依设备购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制定期校正维护计划，作为设备仪器年度校正、维护计划的拟订及执行依据。

2．设备使用部门应于每年年底依据所制订的校正、维护计划检查回顾一年的维护工作，编制下一年的设备校正、维护计划。

第二十二条 校正计划的实施。

1．设备校正人员应依据年度校正维护计划开展日常校正、精度校正作业。

2．设备外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托外协校正，以确保仪器的精确度。

第二十三条 设备使用与保养。

1．设备使用人员进行各项检验时，应依检验规范规定的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。

2．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人负责操作与管理，非指定操作人员不得随意使用。

3．使用部门主管应负责检核各使用者设备操作正确性和设备的日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导，并列入作业检核扣罚栏目。

4．各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。

第七章 附则

第二十四条 本制度的制定、修改和废止工作由质量管理部负责，交总经理审批决议。 第二十五条 本制度自××××年××月××日生效。

生产质量管理方案篇二
《生产质量管理制度》

防止生产过程、贮存及运输过程中食品污染、损坏、变质的管理制度

l、车间生产过程中要使用清洁卫生、消毒过的设备和工具，严禁不经消毒在生产中使用。

2、设备操作人员要严格执．行操作规程，每天下班前必须把滞留物料清理干净。

3、设备长期停用时，应将内部积污清理干净。

4、设备操作人员一般情况下每周对输送网带进行清理，停产后恢复生产时应及时进行清理或擦洗干净；并做好清理记录。

5、设备操作人员一般情况下每半个月对周转容器进行清理。

6、盛放下角料的容器、垃圾桶在倒完后，应先仔细清洗干净再消毒。

7、消毒使用国家规定的消毒剂（严格按照使用说明进行消毒），空间消毒使用的紫外灯在上班前开启30分钟后关闭，工人才准进入车间工作。．

8、操作工必须经过认真培训，严格考核合格后方可上岗，并保证对设备做到正确使用，精心维护。

9、操作工对所使用设备要做到"四懂"（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途），"三会"（会使用、会维修、会排除简单故障）。

10、维修工对设备负有使其正常运转的责任，要定时上岗检查，主动向操作工了解设备运行情况，发现问题及时解决，不能解决的及时上报处理。

11、操作工发现设备运转不正常，应立即停车检查，及时反映，在紧急情况下应采取有效措施，并报班长和通知有关人员，同时做好运行记录。

12、不定期的对设备的保养维修和清洗消毒进行检查评比，好魄表扬、坏的批评，问题严重的要给予经济处罚。

13、在原材料运输过程当中由人员失误造成原料被污染或损坏的应由原料人员负责调换货或者退回厂家处理。

14、在产品出厂应提前做好防护措施如：

①司机技术不过关（驾驶技术差、安全驾驶规章执行不严、事故处理应急能力差等）。②司机不安全行车状态（带病行车、过度疲劳等）。③装车人失误（超重装载；超高装载；过量充装）等导致产品被污染或损坏变质的应由公司与运输

生产质量管理方案篇三
《质量管理方案》

质量管理方案

当今服装市场竞争日益激烈，消费者对产品质量的要求越来越高，在这种情况下，产品的质量管理与控制对企业是否能在激烈的市场上占有一席之地显得尤为重要。而企业生产出产品的质量水平与企业建立的质量管理模式息息相关。 针对服装的质量管理与控制，我们选择的质量管理模式是全面质量管理模式。全面质量管理内容包括：产品质量，服务质量，企业内部工作流程的质量。 针对这一模式提出以下措施：

（一）针对产品质量采取的措施：

产品的质量主要取决于两个方面：服装厂车间技术人员的水平；生产服装的机械自动化水平。但影响产品质量的水平绝大程度决定于服装厂车间技术人员的水平。

1）对于服装厂车间技术人员录取进行生产部门主管进行严格把关，对车间技术人员的录取实行两次考核。第一次考核目的选出有资格参加企业车间技术员培训的课程的人员。将选出的人员进行长达一个月的车间技术水平培训，培训工作由各车间的组长与主管负责，完成一个月培训后由各车间的主管及组长经过通过一些技能考核选出可成为企业正式员工的人员。

2）成立质量检查小组。

质量检查小组概况

能增强每个质检人员的责任感，而且能吸引其他员工参与到每次质量检查活动中，增强企业每个工作人员的质量意识。例如下表

质量检查小组的组成人员

每个环节的质量检验工作。（2）负责检验将要入库的服装原材料与出库产品质量进行严格质量把关工作。（3）对于每个可能对产品质量产生不利的环节都要一一进行严格把关。此外，出现任何由于检验员质量检验不严格产生的重大不良影响后果自负。

质量检查组员的具体工作内容：

（1）为生产车间提供服务，提供产品质量信息，将各类信息及时快速的反馈到各级生产一线，以便于各部门根据反馈信息，有针对性的迅速控制产品质量；

（2）监督检查车间产品质量管理力度，督促各项质量管理工作的良性运转；

（3）对各部门产品质量进行认证，起到严格的质量把关的作用。

（4）质量检验小组每天都要检查机器的运行状态，确保每台都能高效完成服装的生产工作。

（5）根据车间每个环节的合格率进行统计，对每个环节的操作员进行打分，再进行奖罚机制。

采用PDCA循环：P(PLAN)计划：公司上层领导根据实际情况提出服装成品合格率的目标（例如一次成品合格率必须达到≧98%)，根据质量合格率目标由技术主管制定出可视化质量检查方案策划。D(DO)执行：由质量检查小组其他成员针对方案提出的措施进行落实。C(CHEAK)检查：对质量检查方案实施后产生的结果进行评估，找出产生该种结果的问题。A(ACTION)处理：对检查的结果进行处理，对成功的经验加以肯定，并予以标准化；对于失败的教训也要总结，引起重视。对于没有解决的问题，应提交给下一个PDCA循环中去解决。

（二）针对服务质量的措施：

为了保证产品的服务质量，建立售前和售后网络信息交流平台，公司建立售前及其售后的工作小组，售前服务小组人员要将售前消费者提出有关的质量要求问题及建议进行汇总，售后服务小组对客户提出对产品售出后市场对其响应问题及出现退货问题进行分析汇总，售前和售后负责人将出现的问题做成分析报告交由质量检查小组。此外，客户对每次服务进行打分，每月针对服务人员的分数进行奖罚，以提高服务人员的服务质量水平。

（三）针对企业内部工作流程的质量的措施：

（1）因为全面质量管理以全员参与为基础，所以对公司每个工作流程都采用PDCA循环，所以一个企业有多个PDCA循环。

（2）制定严格的监督管理制度。每个部门主管有责任监督本部门每个工作人员高效完成本职工作，每个人员都有监督彼此工作的义务，若发现企业内部人员有违反企业制度，影响企业整个工作质量的人员，上报且情况予以奖励。对那种知情不报告者予以严重处罚。对于公司每个阶层的人员都这种管理制度都一视同仁。没有任何人享有特权。

生产质量管理方案篇四
《生产品质管理制度》

生产品质管理制度

第一章 总则

第一条 为了保证公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善、确保及产品质量符合管理及市场需要，特制订本制度。

第二条 适用范围：

1.组织机能与工作职责。

2.各项质量标准及检验规范。

3.仪器管理。

4.质量检验的执行。

5.质量异常反应及处理。

6.客诉处理。

7.样品确认。

8.质量检查与改善。

第二章 各项质量标准及检验规范的设定

第三条 质量标准及检验规范的范围。

1.原料质量标准及检验规范。

2.在制品质量标准及检验规范。

3.成品质量标准及检验规范的设定。

第四条 质量标准及检验规范的设定。

1.各项质量标准。总经理室生产管理组会同品质部、生产部、营业部、研发部及有关人员依据操作规范，并参考国家标准、同业水准、国外水准、客观需求、本身制造能力、原料供应商水准，分类原料、在制品、成品填制质量标准及检验规范设（修）订表一式两份，呈总经理批准后品质一份，并交有关单位凭此执行。

2.质量检验规范。总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将检查专案、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填具于“质量标准及检验规范的设（修）订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发又不按部门凭此执行。

第五条 质量标准及检验规范的修订。

1.各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制程改善、市场需要、加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

2.总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号（规格）各项标准及规范的合理性，酌情进行修订。

3.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应应填具“质量标准及检验规范的设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，才可以凭此执行。

第三章 仪器管理

第六条 仪器校正、维护计划。

1.周期设定：仪器使用部门应依据仪器购入时的设备资料、“操作说明书”等资料，填制仪器校正表、维护基准表，设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟定及执行的依据。

2.年度校正计划及维护计划：仪器使用部门应于每年年底依据所设定的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”，作为年度校正及维护计划实施的依据。

第七条 校正计划的实施。

1.仪器校正人员应依据年度校正计划执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录与仪器校正卡内，一式两份存于使用部门。

2.仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填具“外协请修单”，以确保仪器的精确度。

第八条 仪器使用与保养。

1.仪器使用人进行各项检验时，应以检验规范内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。

2.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

3.使用部门主管应负责检合格使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

4.各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由品质部不定期抽检。

5.仪器保养：

（1）仪器保养人员应依据年度维护计划执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。

（2）仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填具“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。

第四章 质量检验的执行

第九条 原物料质量检验。

1.原料进入厂区时，库管单位应依据《资材管理办法》的规定办理收料，对需用仪器检验的原料，开具“材料验收单”通知质量管理工程人员检验。质量管理工程人员于接到单据的3日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验工作。

2.材料验收单各一式五联检验完成后，第一联送采购部，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联仓库，第四联质量管理存，第五联送保税。将检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原料品名规格类别的结果统计，记录于“供应商质量统计表”，并形成供应商评价表，作为选择供应厂商的依据。

第十条 生产前质量条件复查

1.品质主管收到制造通知单后，应于一日内完成审核。

2.制造通知单的审核：

（1）订料号——PC板类别的特殊要求是否符合公司生产规范。

（2）种类——客户提供的物料颜色。

（3）质量要求——各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认在确定产量。

（4）包装方式——是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销

订单是否明确表示。

（5）是否使用特殊的原物料。

3.制造通知单审核后的处理。

（1）新开发产品、试制通知单及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回生产部办理退单，有营业部向客户说明。

（2）新开发产品若质量标准尚未制定时，应将制造通知单交研发部拟定加工条件及暂定质量标准，由研发部记录于制造规范上，作为生产不生产年纪质量管理的依据。

第十一条 生产前制造及质量标准复核。

1.生产部接到研发部送来的制造规范后，须有车间主管或班组长先插和确认下列事项后方可进行生产：

（1）该制品是否订有《成品质量标准及检验规范》作为质量标准判定的依据。

（2）是否定有标准操作规范及加工方法。

2.生产部确认无误后于制造规范上签认。

第十二条 制程质量管理。

1.制程质量检验。

（1）品质部对各制程在制品质量标准及检验规范的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

（2）在制品质量检验依制程区分，由品质部IPQC负责检验。

（3）质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程式，负责加工条件的测试。

（4）各生产单位在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，并加以处理。将异常原因、处理过程及改善对策等开具“异常处理单”呈（副）经理批示后送品质部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。

（5）质检人员与抽检中发现异常时，应反映各单位主管处理并开具“异常处理单”呈（副）经理核签后送有关部门处理改善。

（6）各生产部门以自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者依“异常处理单”处理。

2.制程自主检查：制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开具“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送品质部判定异常原因及责任发生部门后，以实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。异常处理单第一联总经理室存，第二联品质部（生产管理部），第三联会签部门，第四联经办部门。

（1）现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

（2）制程自主检查规定依《制程自主检查实施办法》实施。

第十三条 成品质量管理

1.成品检验人员应依《成品质量标准及检验规范》的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。

2.出货检验。每批产品出货前，品检单位应以出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”，呈主管批示后，以综合判定执行。

第五章 质量异常反应及处理

第十四条 原物料质量异常反应。

1.原物料进厂检验，在各项检验专案中，如果发现以上任何一项异常时，无论其检验结果被判定为合格或不合格，品质主管均须在说明栏内加以说明，并依据资材管理办法的规定呈核与处理。

2.对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质部应以异常专案开立“异常处理单”，送生产部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并有现场主管填报使用状况、成本影响及意见，由经理核签呈总经理批示后送采购部单位与提供厂商交涉。 第十五条 在制品与成品质量异常反应及处理

1.在制品与成品在各项质量检验过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反映质量异常情况，使之能迅速采取措施，处理解决， 以确保质量。

2.生产部在制程中发现不良品时，雏鹰已正常城市追踪原因外，还应当提出不良品，以杜绝不良品流入下道工序（以废品报告单提报，并经品质部复核方可报废）。

第十六条 制程间质量异常反应。

1.组长在制程自主检查中发现物料部供应的在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”，详述异常原因，连同样品，报告科长后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室。

2.品质部人员召集收料人员及物料部人员共同检查料品一场，并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产部（品质部）做生产安排及调度，第三联送收物料部（会签部门）依批示办理。

3.生产部召集机班人员检查、改善并依批示办理，送品质部留存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。

第六章 成品出厂前的质量管理

第十七条 成品缴库管理。

1.品质部主管对预定缴库的批号，应逐项以制造流程卡、QAI进料抽验报告及有关资料审核确认后方可办理缴库作业。

2.品质部人员对缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写异常处理单，详述异常情况及附样，并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

3.质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，讲异常处理单呈总经理批示。 第十八条 检验报告申请作业。

1.客户要求提供产品检验报告者，应填报检验报告申请单，说明理由、检验专案理由、检验专案及质量要求后，送总经理室产销组。

2.总经理室产销组接获检验报告申请单时，应转经理室生产管理人员（质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部）研判是否出具（检验报告），呈经理核签后将检验报告申请单送总经理室产销组，转送品质部。

3.品质部接获“检验报告申请单”后，与生产后取样做成品物性试验，并依要求检验专案检验后将检验结果填入“检验报告单”，一式两联，经主管核签后，第一联同“检验报告申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭证，以签认成品缴库。

4.特殊物、化性的检验，品质部接到“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，

品质部人员将检验结果转填于“检验报告”一式两联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请单”送产销组，第二联自存。

5.产销组人员在接获品质部人员送来的“检验报告”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”，并参照“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

第七章 产品质量确认

第十九条 质量确认时机。总经理生产管理人员在安排生产进度表或制作规范过程中遇有下列情况时，应将制作规范或经理批示送确认的异常处理单由品质部人员取样确认并将确认专案及内容填写“质量确认表”，连同确认样品送销售部转交客户确认。

1.批量生产前的质量确认的。

2.客户要求质量确认的。

3.客户附样与制品材质不同的。

4.客户附样的印刷线路非本公司或要求不同。

5.生产或质量异常导致产品发生规格、物性或其他差异的。

6.部门经理或总经理只是确认的。

第二十条 确认样品的生产、取样与制作。

1.若客户要求确认样品，由研发部制作供确认。

2.确认样品的取样：品质部人员应取样两份，一份存品质部管理人员，另一份连同确认表交由业务部送客户确认。

第二十一条 质量确认书的开立作业。

1.质量确认书的开具：质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号连同样品成经理签核并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部。

2.客户进厂确认的作业方式：客户进厂确认需开立“质量确认表”，质量管理人员要求客户在确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十二条 质量确认处理期限及追踪

1.处理期限。销售部接到品质部或研发部送来确认的样品，应在2日内转送客户。质量确认日数规定：国内客户5日，国外客户10日；但客户如需装配试验方可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基数。

2.质量确认追踪。品质部人员对于未如期完成确认，且已逾期2天以上者时，应以便函反馈给销售部，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案。品质部人员接到销售部送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室、生产管理人员在生产进度表上注明确认完成并以此安排生产，如客户认为不合格，应检查是否补（试）制。

第八章 质量异常分析改善

第二十三条 制程质量异常改善。“异常处理单”由经理列入改善者，由品质部登记，交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确认执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

生产质量管理方案篇五
《质量管理策划方案》

质量管理策划方案

根据公司愿景与目标的要求，现分别从：产品实现的总过程，产品进料检验与供应商质量管理，装配生产过程质量控制与成车检验，客户服务管理与持续改进四个方面进行分析和策划。

一、新产品实现的总过程

1、流程图

市场

第一阶段：计划和项目确定

第二阶段：产品设计与开发

考虑并讨论产品的各种可能的设计失效

第三阶段：过程设计与开发

试生产 第四阶段：产品和过程确认 量产及PQC

第五阶段：反馈、评定和纠

正措施

出货检验OQC

客户服务管理与持续质量改进

2、工作内容：

从质量的角度对我司产品实现进行分析，共可分成5个步骤，即：计划和项目确定；产品设计与开发；过程设计与开发；产品和过程的确认；反馈、评定和纠正措施。每一阶段都需要有必要的输入和输出，这些资料应当形成文件。作为产品实现的重要信息。为此公司应制定《产品质量先期策划控制程序》 第一阶段：计划和项目确定

作为公司新开发研制的产品，在产品立项时，我们应该有一些原始的信息

输入，这些信息的输入将会作为产品的最初依据：

⑴．顾客呼声： 《顾客特殊要求控制程序》 《顾客提供产品的控制程序》 A、市场研究：对顾客的采访，顾客意见征询与调查、市场测试与定位报告，新产品质量和可靠性研究，竞争产品的质量研究；

B、小组经验：来自更高层或过去的研究输入，运行情况良好/不良报告，销售商意见，顾客的建议、管理者的建议和指示，现场服务报告，由内部顾客报告的意见和议题，政府的法规要求，合同评审；

C、保修记录及质量信息；退货产品分析，保修报告，能力指数，供应商工厂内部质量报告，问题解决报告，运行不良报告等。

⑵．业务计划和营销战略； 《经营计划管理程序》 业务计划应制定：进度，成本，投资，产品定位，研究和开发资源。 营销战略应确定：目标顾客，主要销售地区及竞争对手。 ⑶．产品/过程的基准数据； ⑷．产品/过程的假想； ⑸．产品可靠性研究； ⑹. 顾客输入；《顾客特殊要求控制程序》 《顾客提供产品的控制程序》 ⑺．法律、法规要求。 《法规鉴别管理程序》 经过第一阶段的工作，我们应该完成输出以下文件： ⑴．设计目标；

⑵．可靠性和质量目标：PPM,缺陷水平，废品降低率； ⑶．初始材料清单； ⑷．初始过程流程图；

⑸．初始产品/过程特殊特性清单；基于：类似零件的FMEA分析；客户需要和期望分析的产品设想；等等。

⑹．产品保证计划： 包括概括项目要求；确定可靠性，耐久性和分配目标和要求；进行失效模式分析；制定初始工程标准要求；评定新技术，复杂性， 材料，应用，环境，包装，服务和制造要求和其它任何可能造成项目失效的因素；

第二阶段：产品设计与开发

通过第一阶段所完成的工作输出，作为本阶段的输入着手完成并不限于以下工作：

⑴．DFMEA; 《FMEA管理控制程序》 ⑵．可靠性和装配设计；（制造或装配过程、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运） ⑶．设计验证 ⑷．设计评审； ⑸．样件制造； ⑹．工程图样； ⑺．材料规范；

⑻．图样和规范的更改；

⑼．新设备，工装及设施的要求； 《生产设备和模具控制程序》 ⑽．产品和过程特殊特性； ⑾．样件控制计划；

⑿．量具，实验设施要求；《实验室管理程序》《监视和测量装置控制程序》《测

量系统分析程序》

第三阶段：过程设计和开发： 本阶段应完成以下工作： ⑴．包装标准;

⑵．产品/过程质量体系评审；产品/过程质量检查表 ⑶．过程流程图； ⑷．车间平面布置图； ⑸．特性矩阵图

⑹．PFMEA; 《FMEA管理控制程序》

⑺．试生产控制计划；为避免初期不稳定造成的损失：增加检测频次，增加生产过程中的检查和最终检验；统计评价和增加审核。

⑻．过程作业指导书；输入：FMEA，工程图性能规范，材料规范，目视标准和材料标准；过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程参数，搬运要求，过程的操作者及 ⑼．测量系统分析计划； ⑽．初始过程能力研究计划； ⑾．包装规范； ⑿．管理者支持；

第四阶段：产品和过程的确认，应制定《生产过程控制程序》并以此进行一下工作：

⑴．试生产，其输出为：初始过程能力分析，测量系统分析，最终可行性，过程评审，生产确认试验，生产件批准，包装评价，首次能力及质量策划认定。 ⑵．测量系统评价 《测量系统分析控制程序》 ⑶．初始过程能力分析 《SPC分析控制程序》 ⑷．生产件批准 《生产件批准控制程序》 ⑸．生产确认试验

⑹．包装评价 《包装标准控制程序》 ⑺．生产控制计划

⑻．质量策划认定及管理者支持

第五阶段：反馈、评定和纠正措施，顾客满意，减少变差，交付于服务 《产品防护控制程序》，《服务管理程序》

⑴．统计分析 《数据分析控制程序》 ⑵．产品、过程质量审核 《产品质量审核控制程序》，《过程质量审核控制程序》

⑶．自检，互检（后工序检验前工序），巡检（特殊特性工序，重点工序），热调，终检；

⑷．持续改进计划； 《纠正与预防控制程序》，《持续改进控制程序》

新 产 品 项 目 开 发 计 划

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生产质量管理方案篇六
《生产车间质量控制方案》

生产车间质量控制方案

一． 下料：操作员必须对进厂的原料进行小批量试用，试用合格后才能进行正式投入生

产.使用。生产过程中需若干模中抽查材料的合格性，主要投放液压一道拉伸实验，检

查材料本身是否存在问题（破皮.太硬.太软.鸡爪纹.厚薄不均匀等），出现问题必须报由组长或管理人员处理。如出现材料问题流入下一道工序，则必须接受公司制定的处罚条例。

二 液压一道：生产过程中对材料须检查若干次，连续破损2张材料不能再继续生产，及时报组长处理，仔细检查产品是否存在材料本身.模具.机械。材料缺口太大.材料磨花等问题，或自身原因（如拉伸纹未檫.压力未调节合适等问题）。主要监督材料本身是否存在问题，及时上报。如发现材料问题予与奖励。如出现自身原因流入下一道工序，则必须接受公司的处罚条例。

三 液压二道：主要检查一道生产产品中是否存在拉伸纹.穿孔等现象，以及人为撞伤产品现象。本身操作也须仔细检查。保证本身工艺不出现任何问题或隐患流到下道工序。发现液压一道出现各种问题予与奖励。如让上诉问题产品流入下一道工序则必须接受处罚。

四 修边：检查下料.液压一.二道是否有渎职行为。未能检查出各种材料及本身的问题。如上报各种情况则能获取奖励，没发现流入下一道工序则须接受处罚。

五 卷边：在做好本职工作的情况之外必须监督下料.液压一.二道.修边未能察觉的人为和模具.机械.材料的各种不利于产品的现象。出现渎职行为必须接受处罚条例

六 收抛光必须严格按照公司标准查收产品，检查出材料中存在的问题。收抛光检查出超出标准 %厂次，不能随意丢放，由主管同意方能处理。由抛光组长通知质量监督员和生产组长及模具组长共同检查.探讨.研究，确保下次不出现类式问题。单独哪一道工序出现问题由组长通知操作员到现场观看，视情节轻重，进行教育或处罚。

组长和质量监督必须不定时检查各个工序的生产情况，组长经检查同一人多次出现产品质量问题而本身能独立解决而未能解决的影响产品的问题，可报主管人员更换其工作岗位，造成公司严重损失者追究责任并做开除处理

无论在哪一道生产工序中发现出现的质量问题，都只追究上一道工序的责任，不追究直接责任人。比如卷边发现一道的拉伸纹，就只认定修边的责任，给予处罚。因为是修边的员工没检查。

对于检查质量所损耗的时间，公司决定予与奖金和提高工件的单价等方式给予员工补偿。 下料——液压一道——液压二道——修边——卷边——收抛光——下料

生产车间链式质量管理模式

上道工序为下道工序把好关，下道工序为上道工序负好责任，各岗位员工需对本岗位工作严格把关外。同时应在本道工序开始前认真检查上一道工序是否存在产品质量问题及造成产品质量问题的隐患，一旦出现产品质量问题，上一道工序人员承担直接损失，按规定予以罚款，奖励给发现问题的相关人员（质量监督员和组长等管理人员不计入奖励制度），组长和质量监督承担连带责任，按一定比例给予处罚。如一个月连续出现多次质量事故，则直接人员予以辞退，如某组多次出现质量问题，则开除组长及相关操作员。如因质量问题遭客户投诉，造成公司重大损失，而无法查明是哪个部门.哪个组.哪道工序.哪个人的过失，那整个车间集体承担一切损失。

朱丹

车间的责任划分及制度

公司制定的管理制度，经相关人员反复研讨.论证.并经公司总经理签批方能生效，具备无上严肃性，在制度面前人人平等。当个人利益与公司利益发生冲突时，必须优先服从公司利益，任何人不得凌驾公司制度之上，制度一经颁布，必将坚决执行。

车间应随时保持区域功能明确，工作区域和公共区域的整洁性，工具摆放整齐，产品和半成品须同步流转，摆放在指定区域。

车间主管：对车间所从事的各项生产经营活动进行计划.组织.指挥.协调.控制等工作进行管理，根据生产工艺要求和产能分析指定生产计划，根据生产计划把各个生产环节相互衔接，协调起来。使人.机.物等生产资源集成合理配置，形成可视化生产，产品质量可追溯。可通过对整个生产过程的控制，提高产品的质量，减少生产过程中人为和机械的损耗，降低生产成本的投入，并有效的监督组长的工作情况和进度。

车间组长：组长是车间生产管理的直接指挥和组织者，只公司最基层的负责人，必须明确其工作职责和范围

一． 劳务管理：人员调配，生产安排，勤务，考勤，员工情绪管理，新进员工的技术指导及安全操作，卫生监督。

二． 生产管理：现场作业管理，人员管理，产品质量管理，材料管理，成品和半成品数量的准确性和真实性，机械的保养，维护。

鉴于公司人员结构不良.成分复杂.拉帮结派，惟举任亲现象严重，加上管理人员渎职，相互推卸责任，未能带头自觉遵守公司制度，甚至抵制公司制定的各项制度。在这种情况下公司必须首先加强对组长的管理力度，强迫性的强化组长的管理.制度.质量.安全等意识.采取分组责任制和奖励制度诱导其主动管理车间的各项事务。现阶段首先先实施培养质量意识，检查各道工序存在的人为或材料等影响产品质量的各种问题，避免损失和铺张浪费。要求组长主动检查产品质量。明确其负责的工作范围和工作区域。哪怕是进一小步，都对其工作给予大量的肯定或奖励措施。

普通员工：由于公司在人员架构上的不合理性，导致制度的无法实施或实施阻力大。对与这种现象因该采取徐徐渐进的方式，先打散其人员调整，不再固定由某一人安排生产，而把员工的工作细分化，把机械编号，确定某些员工的技术，然后按机械的编号按天轮换。无法接受的员工只能被淘汰，公司并不需要拈轻怕重的员工。如确定某一位员工的技术无法达到公司的质量要求标准，主管应立即更换其工作岗位或做辞退处理。

考 勤 制 度

鉴于公司近来出现某些计件员工打卡后不

到10分钟就下班或工作中途一声不吭就走。而安排生产的组长毫不知情，不确定其还会

不会返回继续工作，不敢安排其他人员接替其工作岗位，导致生产中断，延误了公司的交货日期，

使公司蒙受了巨大的利益损失。严重影响了公司的声誉。

现公司规定对计件人员采取以下制度

1． 上班3.5小时以内，不允许随意外出，

如特殊情况须报由负责组长同意方可。如未经同意私自离岗者，组长报统计员给予本班计件数量取消。未能达到以往一半数量的，从以往的数量中扣除。

2． 工作中途如出现材料供应不上或机械.

模具损坏必须及时上报组长，如无其他工作安排方能下班。

3． 对未经允许随意不上班视同旷工处理，

旷工一个班按其本人基本工资加岗位工资的一个班扣除。工伤或其他特殊情况必须申报负责组长同意备案。

公司从本月起采取全勤奖励制度。对全月无迟到.早退.旷工的员工每月给予 50 元奖励。

以上制度自2010年9月1日起开始行

责任组长签名

总经理签名：

生产质量管理方案篇七
《车间产品质量管理制度》

产品质量管理制度

为使广大职工都能树立“质量至上，用户至上”的经营思想，努力生产质量优良的冷轧带钢；特制定本质量管理制度

一． 管理机构

质检部负责车间的质量管理工作，组织学习各工序的生产工艺，检查督促车间质量责任制的执行和落实，检查督促产品入库的验收和把关

二． 质量管理保证措施

1. 各工序严格执行本工序的生产工艺，组织生产，生产出符合工艺

标准的合格产品，达不到工艺要求的禁止流入下一道工序

2. 生产过程中各班组应对自己的产品展开自检，发现错误及时纠正

3. 班组与班组之间要协调一致，通力合作，对上道工序流入本工序

的产品展开检查，发现错误拒绝接收

4. 各班组对质检人员指出的问题应无条件服从，不得强词夺理

5. 各班组认真执行报检制度，质检员每天巡检，填写巡检记录

6. 质检在巡检中发现质量问题及时下发整改通知单，整改完成后及

时复检，复检合格后方可流入下道工序

7. 质检部每月召开一次质量分析会议，分析当月的质量活动情况，

包括管理工作取得的经验和成绩，产品存在的质量问题，解决措施，对于一月内经常出现的问题认真分析，提出改进措施和整改报告

三． 质量管理责任

1.质检员巡检过程中发现的工序质量问题责任归本工序的班组；

2.质检员巡检未发现质量问题而导致不合格产品流入下道工序的责任归质检员（10%）,接收班组（45%），生产班组或个人（45%）

四．质量教育和培训

新工人上岗前必须进行安全教育，质量标准、质量责任制的，操作规程的基本技能培训，培训合格后才能上岗，上岗后试用期一个月，经过班组长的严格考察后方可独立作业

五．奖惩制度

1.对连续两个月（无作业时间除外）未发生质量异常的工序或个人，视工序难易程度，进行50-200元的奖励。

2.班组及时在质检前发现上道工序的质量问题，给予100元的奖励

3.对报验不合格，整改复检仍不合格的，由质检人员监督整改到位，并按情节严重程度进行50-200元的处罚；

4．对于巡检不合格，下发整改通知书后未及时完成整改的给予50-100元的处罚

5.不执行生产工艺，且拒绝整改的给予100元的处罚；

6.对人为造成的大范围返工（返工工时超半天的）的现象，对事故责任人进行200-500元的处罚；

六．本制度自公布之日起生效

生产质量管理方案篇八
《产品质量控制方案》

产品质量控制方案

产品质量控制方案(试行)

一、产品质量控制责任界定

① 原辅材料、外购产品质量控制责任； 责任人：供应部经理 ② 生产环节中的产品质量控制责任； 责任人：生产部经理 ③ 经检验合格入库前的产品质量控制责任；责任人：质量部经理 ④ 入库后的产品质量控制责任。 责任人：仓储物流部经理

二、生产过程控制

生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括管材外观、尺寸、标识等，只有在首检合格后方可进行批量生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映。

对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出是否降级处理判断。

三、其它产品控制

管件的首检由试验员负责。包括：样品管、管件、胶圈等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件批次不合格的判定。

四、产品性能质量控制

质量部试验室按相关检验标准对下线的外观尺寸合格产品进行物理性能抽检。在生

产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，

确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在物理性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部（必要时包括供应部）下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。

五、产品出厂控制（由成品仓库负责）

产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括：

a、发往目的地 b、产品规格型号 c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每根复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录（包括数量和质量情况）。

六、负责人日常工作检查

主管领导及质量部门负责人必须时刻掌握质检队伍的质量意识和思想状况，加强教育培训，提高责任心，抓薄弱环节，抓制度建立和完善，抓学习、培训、考核，抓先进，促后进，优胜劣汰。部门负责人对分管的日常工作每天不断地深入一线检查，加强对日常检验工作的监督管理。

七、奖惩办法

1、原辅材料、造粒料的购进质量由供应部负责，本厂自产原材料由仓储部负责。出现批次不合格对相关人员处以罚款100元/次，累计三次批次不合格取消供方资格，由于采购品不合格原因造成的相关损

失，经认定评议后确定赔偿方案，由供应部负责落实。

2、材料的存放按标准要求执行，废品的回收、破碎及材料领用前导致的损伤等由仓储部负责，在接收废品时，应检查表面的清洁情况，发现有混杂、污染的，对生产部责任人处以罚款50元/次。

3、生产领用和使用时，对原辅料、造粒料、破碎料的质量进行检查，发现有混料、杂质、污染等不合格，则对责任主体（仓储部的责任人）处以罚款50元/次。 4、在线质检员负责对产成品检查，发现由于原材料中混料、杂质、污染等原因造成的不合格品，对主机手罚款20元/次，因标识不正确、未修边、未吹干净内部杂料、外观杂质人为损坏以及以劣充优，将不合格品混入成品中，由质量监督人员或其它人发现的，一次罚在线质检员20元，奖发现者20元。

5、主机手在操作设备、开机及使用口模、芯模、定径套等未按技术工艺文件要求和作业文件执行的，一次罚款50元，主机手在调试过程中未做标记、未前后通气，被质检员发现的，一次罚主机手50元。

6、原辅材料从采购、贮存到发放使用等未按工艺标准及相关文件执行的，相关责任人一次罚款50元。

7、试验员负责外购产品批次检测，发现批次不合格向相关部门下达不合格品通知单，累计三次批次不合格取消供方资格；试验员发现管件或胶圈产品报检不合格者， 则供应部一律退货。

8、不合格产品限相应部门（生产部或仓储物流部）在3天之内做出处理，不能堆积在现场，超过三天未处理的罚相关部门100元。

9、若产品在市场上发现有内在质量问题（物理性能）并经确认后，

属于是对每批次报

检的原料和生产对应批次的产品漏检的情况，罚试验员每次100。 10、若质检员发生错检情况的，一次罚款50元。

11、成品仓库对入库产品进行抽查时发现的不合格品（外观、尺寸、数量），将按以上

制度处罚相关责任人，并将当事人的全部罚款奖给成品仓库有功人员，同时对质量部门及相关部门的经理、视情况予以罚款、降职和除名。

编制： 审核： 批准：

日期： 日期： 日期：

生产质量管理方案篇九
《生产过程质量管理制度》

生产过程质量管理制度

1.目的

对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。

2.适用范围

适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。

3.定义

3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。

3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。

3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。

4.职责

4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。

4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。

4.3质管科负责对质量的监测。

5.要求

5.1生产计划

5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。

5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。

5.2生产准备

5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。

5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。

5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。

5.2.4确保生产环境满足工艺要求。

5.3工序控制

5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。

5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。

5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。

5.4质量检验

5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。

5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。

5.4.3依据检验程序进行检验。

5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。

5.5包装入库运输

5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。

5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。