模具图纸要求

模具图纸表达规范
模具图纸要求 第一篇

模具图纸表达规范

一、模具装配图

1. 图面布置规范

为了绘制一张美观、正确的模具装配图，必须掌握模具装配图面的布置规范。图1所示是模具装配图的图面布置示意图，可参考使用。

图1 图面布置示意图

1-档案编号处 2-布置主视图 3-布置俯视图 4-布置产品图 5-布置排样图

6-技术要求说明处 7-明细表 8—标题栏

图纸的左上角1处是档案编号。如果这份图纸将来要归档，就在该处编上档案号(且档案号是倒写的)，以便存档。不能随意在此处填写其它内容。

2处通常布置模具结构主视图。在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其它图或外框线之间应保持有约50～60mm的空白，不要画得“顶天立地”，也不要画得“缩成一团”，这就需要选择一合适的比例。推荐尽量采用1:1的比例，如不合适，再考虑选用其它《机械制图国家标准》上推荐的比例。

3处布置模具结构俯视图。应画拿走上模部分后的结构形状，其重点是为了反映下模部分所安装的工作零件的情况。俯视图与边框、主视图、标题栏或明细表之间也应保持约50～60mm的空白。

4处布置冲压产品图。并在冲压产品图的右方或下方标注冲压件的名称、材料及料厚等参数。对于不能在一道工序内完成的产品，装配图上应将该道工序图画出，并且还要标注本道工序有关的尺寸。

5处布置排样图。排样图上的送料方向与模具结构图上的送料方向必须一致，以使其他读图人员一目了然。

6处主要技术要求。如模具的闭合高度、标准模架及代号及装配要求和所用的冲压设备型号等。

7处布置明细表及标题栏。结合图2标题栏及明细表填写示例，应注意的要点如下。

(1)明细表至少应有序号、图号、零件名称、数量、材料、标准代号和备注等栏目；

(2)在填写零件名称一栏时，应使名称的首尾两字对齐，中间的字则均匀插入；

(3)在填写图号一栏时，应给出所有零件图的图号。数字序号一般应与序号一样以主视图画面为中心依顺时针旋转的方向为序依次编定。由于模具装配图一般算作图号00，因此明细表中的零件图号应从01开始计数。没有零件图的零件则没有图号。

(4)备注一栏主要标标准件规格、热处理、外购或外加工等说明。一般不另注其它内容。

8处布置标题栏。作为课程设计，标题栏主要填写的内容有模具名称、作图比例及签名等内容。其余内容可不填。

图2 标题栏及明细表填写示例

2. 装配图的绘制要求

图3所示是垫圈冲孔落料复合模的装配图，在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，还有作图质量差如引出线”重叠交叉”、螺销钉作图比例失真，漏线条等错误屡见不鲜。上述问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误是可以避免的。结合范例，下面简要地叙述绘制模具装配图的具体要求。

图3 倒装复合模

1－下模座 2、3－导柱 4－卸料螺钉 5－下垫板 6－凹模固定板 7－凸凹模 8－弹压橡皮 9－卸料板 10－挡料顶 11－推块 12、27－冲孔凸模 13－冲孔凸模固定板 14－开制三叉通孔的垫板 15、25、33－圆柱销 16－上模座 17、18－导套 19－模柄 20－防转销 21－打杆 22－三叉打板 23－上垫板 24－顶杆 26－凹模 28－内六角螺钉 29－活动挡料销 30－半圆头螺钉 31－扭簧 32－内六角螺钉

要说清这个问题，先要了解为什么要绘制模具装配图。绘制模具装配图最主要的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最起码要求一是模具装配图中各个零件(或部件)不能遗漏。不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；二是模具装配图中各个零件位置及与其它零件间的装配关系应明确。下面简要叙述装配图的作图技巧。

(1)装配图的作图状态

冲裁模装配图可以画成敞开状态，上模部分和下模部分敞开10～15mm，具有读图直观的优点。对于初学者则建议画合模的工作状态，这有助于校核各模具零件之间的相关关系。

(2)剖面的选择

图3所示模具的上模部分剖面的选择应重点所映凸模的固定，凹模洞口的形状、各模板之间的装配关系(即螺钉、销钉的安装情况)，模柄与上模座间的安装关系及由打杆、打板、顶杆和推块等组成的打料系统的装配关系等。上述需重点突出的地方应尽可能地采用全剖或半剖，而除此之外的一些装配关系则可不剖而用虚线画出或省去不画，在其它图上(如俯视图)另作表达即可。

模具下模部分剖面的选择应重点反映凸凹模的安装关系、凸凹模的洞口形状、各模板间的安装关系(即螺钉、销钉如何安装)、漏料孔的形状等，这些地方应尽可能考虑全剖，其它一些非重点之处则尽量简化。

图3中上模部分全剖了凸模的固定，凹模洞口形状及螺销钉的安装情况(并在左面布置销钉、右面布置紧固螺钉及另一销钉显得错落有致)，对于模柄与上模座的联接情况进行了局部剖(并顺便画出防转销钉显得构图极为巧妙)，而对打料系统的装配关系也尽量全剖，使其他读图者一目了然。

下模部分对凸凹模的固定，凸凹模洞口及漏料孔的形状，卸料板与卸料螺钉的联接情况，紧固螺钉与圆柱销的结构情况都进行了全剖。而对活动挡料钉的安装情况则采取了用虚线表达的方式。这样的布置需要设计者经过一番精心的运筹后才能获得。

(3)序号引出线的画法

在画序号引出线前应先数出模具中零件的个数，然后再作统筹安排。在图3的模具装配图中，在画序号引出线前，数出整副模具中有33个零件，因此设计者考虑左方布置18个序号，右方再布置15个序号。根据上述布置，然后用相等间距画出33个短横线，最后从模具内引画零件到短横线之间的序号引出线。按照“数出零件数目→布置序号位置→画短横线→引画序号引出线”的作图步骤，可使所有序号引出线布置整齐、间距相等，避免了初学者画序号引出线常出现的”重叠交叉”现象。

3.关于螺钉、销钉的画法

画螺钉应注意以下几点：

(1)螺钉各部分尺寸必须画正确。螺钉的近似画法是：如螺纹部分直径为D，则螺钉头部直径画成1.5D，内六角螺钉的头部沉头深度应为D+1～3mm；销钉与螺钉联用时，销钉直径应选用与螺钉直径相同或小一号(即如选用M8的螺钉，销钉则应选Ф8或Ф6)。

(2)画螺钉连接时应注意不要漏线条。以图3中螺钉24为例，螺钉只与尾部的凹模26螺纹连接，而螺钉经过冲孔凸固定板13、上垫板14及上模坐16均应为过孔。

(3)画销钉联接时也要注意不要漏线条。以图3中的销钉15为例，在销钉经过的通孔凸模固定板13与上模座16零件需用销钉进行定位，而上垫板14则无需用销钉15来定位，所以应为过孔。

模具装配图绘制完成后，要审核模具的闭合高度、漏料孔直径、模柄直径及高度、打杆高度、下模座外形尺寸等与压力机有关技术参数间的关系是否正确。（经审核后确认满足压力机参数要求。）

二、模具零件图

1. 图形的绘制方法

图形的绘制方法虽依各人习惯而不尽相同，以下的观点及建议，可供参考。

图4 凸模(材料：T10A)

(1)图形的不绘条件

画零件图的目的是为了反映零件的构造，为加工该零件提供图示说明。那么哪些零件需要画零件图呢？这可用一句话概括：一切非标准件、或虽是标准件但仍需进一步加工的零件均需绘制零件图。以图3倒装复合模为例，下模座1虽是标准件，但仍需要上面加工漏料孔、螺钉过孔及销钉孔，因此要画零件图；导柱、导套及螺销钉等零件是标准件也不需进一步加工，因此可以不画零件图。

模具设计装配图零件图图纸技术要求
模具图纸要求 第二篇

三维模具毕业设计工作室

A.模架

技术要求：

1.模板外缘倒角均为2X45°；

2.浇口套与定模板采用过度配合H7/m6；

3.定位圈和注射机定模板孔的配合采用H11/b1；

4.导柱、导套对定、动模安装面的垂直度按GB/T12555.2

和GB/T12556.2的规定，导柱与导套配合按H7/f7；

5.型芯型腔与动模板间采用过盈配合H7/p6；

6.定模与动模安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T12556.2的规定；

7.加工尺寸参考零件图和三维编程数据；

8.模具所有活动部分应保证位置准确，动作可靠，弹簧弹力是否足够， 不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件不得相对窜动；

9.首次试模生产50件，根据产品产生的问题来调整模具的浇注系统，推出定距机构以及复位机构等；

10.每次注射开始前，要在型芯部分涂拖模剂，以利于脱模，并检查排气是否顺畅；

11.水道和型腔配合处用o型密封圈防止冷却水漏水，冷却系统应通畅，不应有泄露现象；

12.模架及其零件的工作表面不允许有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷；

13.装配前清理模板表面污迹，要求对各模板的边棱进行去除毛刺处理，装配时在配合的表面涂防锈油。

B.模板

技术要求：

1.图中未注公差请按公差表加工;

2.未注尺寸按三维编程数据数控加工;

3.零件硬度为:29-38HRC；

4.注意与其它零件配合加工；

5.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。

型腔板

技术要求：

1.模仁框单边公差：+0.03/+0.02，深度：0/-0.03，圆角：+0.1/-0.1；

2.螺丝位置、尺寸公差+0.1/-0.1；

3.导柱、导套直径公差：+0.01/-0.01，位置公差：+0.01/-0.01， 头部避空孔直径公差：+0.1/-0.1；

4.基准面、加工和测量基准面表面粗糙度Ra1.6um；

5.其它非配合表面粗糙度Ra6.3-3.2um；

6.未注尺寸按三维编程数据数控加工;

7.图中未注公差请按公差表加工;

8.注意与其它零件配合加工；

9.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。

型芯板

技术要求：

1.模仁框单边公差：+0.03/+0.02，深度：0/-0.03，圆角：+0.1/-0.1；

2.螺丝位置、尺寸公差+0.1/-0.1；

3.导柱、导套、复位杆直径公差：+0.01/-0.01，

位置公差：+0.01/-0.01，头部避空孔直径公差：+0.1/-0.1；

4.基准面、加工和测量基准面表面粗糙度Ra1.6um；

5.其它非配合表面粗糙度Ra6.3-3.2um；

6.推杆过孔位置公差：+0.1/-0.1，直径公差：+0.1/-0.1，挂台高度公

差：0.00/+0.01，按图做部分顶针的定位槽，定位槽公差：+0.03/+0.01；

7.未注尺寸按三维编程数据数控加工;

8.图中未注公差请按公差表加工;

9.注意与其它零件配合加工；

10.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。

C.型腔

技术要求：

1.未注尺寸按三维编程数据数控加工;图中未注公差请按公差表加工;

2.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺，注意与其它零件配合加工；

3.型腔四面外形公差:0.00/-0.01，底部避空部分外形公差:0.00/-0.05，【模具图纸要求】

底部倒角公差:+0.1/-0.1，高度公差:0.00/-0.01，圆角公差:+0.1/-0.1；

4.螺丝和水路位置、尺寸公差:+0.1/-0.1；

5.浇口套孔直径公差:+0.02/+0.01；

6.所有线割镶件孔外形公差单边:+0.005/0.00，穿丝孔位置和直径公

差:+0.1/-0.1，挂台高度公差:+0.01/0.00；

7.所有线割镶针孔外形公差单边:+0.01/0.00，头部孔公差:+0.1/-0.1，位置公

差: +0.01/-0.01，挂台高度公差:+0.01/0.00；

8.凸出虎口长宽公差:-0.01/-0.02，高度公差:0.00/-0.02；凹状虎口长宽公

差:+0.02/+0.01，深度公差:+0.02/0.00。

D.型芯

技术要求：

1.未注尺寸按三维编程数据数控加工;图中未注公差请按公差表加工;

2.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺，注意与其它零件配合加工；

3.型芯四面外形公差:0.00/-0.01，底部避空部分外形公差:0.00/-0.05，

底部倒角公差:+0.1/-0.1，高度公差:0.00/-0.01，圆角公差:+0.1/-0.1；

4.螺丝和水路位置、尺寸公差:+0.1/-0.1；

5.所有线割镶件孔外形公差单边:+0.005/0.00，穿丝孔位置和直径公差:+0.1/-0.1 挂台高度公差:+0.01/0.00；

6.所有线割镶针孔外形公差单边:+0.01/0.00，头部孔公差:+0.1/-0.1，位置公差: +0.01/-0.01，挂台高度公差:+0.01/0.00；

7.凸出虎口长宽公差:-0.01/-0.02，高度公差:0.00/-0.02；凹状虎口长宽公差: +0.02/+0.01，深度公差:+0.02/0.00；

8.推杆孔位置公差:+0.01/-0.01，配合部分孔直径公差:+0.01/+0.005，避空部分孔直径公差:+0.1/-0.1；

D.镶针

技术要求

1.镶针配合段直径公差：-0.01/-0.02；

2.挂台高度公差：0/-0.01，尺寸公差：+0.1/-0.1；

3.镶针高度公差：0/-0.01；

4.图中未注公差请按公差表加工;

5.注意与其它零件配合加工；

6.未注尺寸按三维编程数据数控加工;

7.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。

E.镶件

技术要求:

1.外形公差单边：-0.005/-0.01；

2.挂台高度公差：0/-0.01，尺寸公差：+0.1/-0.1；

3.高度公差：0/-0.01；

4.图中未注公差请按公差表加工;

5.注意与其它零件配合加工；

6.未注尺寸按三维编程数据数控加工;

7.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。

F.滑块耐磨板

技术要求：

1.滑块楔紧面和固定配合表面粗糙度Ra0.80um，其余Ra3.20um；

2.刻字内容为零件编号，字高3mm，字深0.2mm，凹字。

3.所有未注明工艺倒角为C0.5mm并去除毛刺。

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A）水管直径D小于等于8时，螺纹需采用1/8PT螺纹,螺纹底孔直径为D=8；

B）水管直径D大于8小于等于11时，螺纹需采用1/4PT螺纹,螺纹底孔直径为D=11；

C）水管直径D大于11小于等于15时，螺纹需采用3/8PT螺纹。螺纹底孔直径为D=15。

模具设计图纸表达规范
模具图纸要求 第三篇

模具設計圖紙表達規範

模具設計圖紙包含：產品圖(品檢用圖、生產工序用圖)、展開圖、工程圖、佈料圖(夾板、脫板、下圖)、沖件圖、備料用圖等。為了統一設計結構，便於管理，提高設計水準，現對相關圖面作統一規範，具體如下：

一.產品圖

因產品(樣品)與產品圖均來自各廠家，規範不一，且有圖面不清晰、不完整等缺點；一些尺寸不便于品檢測量，故一般情況下，按客戶提供之圖面、樣品進行重新繪制(原始成品圖僅作參考並作留檔)，尺寸標注盡量便於卡尺量取及投影取得，遇工序多時，依工序號分別畫出生產工序用圖；成品圖即為品檢用圖。

二.展開圖

展開圖依據成品圖上公差取值(通常取公差中值，孔徑取上公差值)對各段彎曲長度按順序標明，以便於檢查。要求:展開圖正面與排樣底圖正面一致。

三.工程圖

設計員須繪制每一彎曲成型工步形狀，並清楚標出彎曲處上、下角及模面尺寸，同時標出各工步形狀外圍至展開邊線及模面的尺寸，以便於備料時各工序避位取值，在各工步邊標明工序代號，其與佈料圖上代號相對應，用符號A、B、C....表示。(完成後先與主管研究、討論其可行性，確認後繼續下個步驟)

四.佈料圖(模具結構平面圖－－夾板．膠板．下模）

1.夾板(上沖固定板)

繪圖時需配合深度固定板(深固板)各形孔尺寸,均勻排布:襯套過孔位置、導柱孔位置、彈簧布置孔位置、固定深固板螺絲過孔位置,夾板固定沖子位置(坐標式標注)說明上沖、形孔加工之要求以及取值長度的要求(含數量)、夾板、深固板厚度取值。

2.脫板

要求:模板尺寸同夾板、下模板形同(長、寬)，厚度設計時取sx值(20~25範圍內)，標明各形孔加工之要求,并畫出導板避

位範圍(虛線表示)含壓料保留處取值,考慮導沖是否量脫板說明。

3.下模板

1).詳細填寫各標題欄內容。

2).在左下角繪出模板、導板、浮升銷等規格。

3).釆用座標，步距標準畫圖法。

4).用 用

5).用 0.5圓點標出線割穿線孔位。(夾板、脫板類同)

6).用“.

螺栓位置。

7).下模剝料孔需繪制入塊外圍輪廓，薄料取4mm為準。如料

厚時則需增加壁厚尺寸。

各成型形孔與排樣實體須有明顯的標注界限與基準標，或用“”標注基準線：不同形孔按順序標注，形孔代號應與工程圖所用代號一致。(A、B、C......)脫板圖類同.

五.沖件圖

按A、B、C......順序繪出沖件圖，上沖與下入塊順相對應；沖件中須線割的應標明“線割”字樣，適於磨床成型研磨的沖子入塊須在避位、掛台等非重要尺寸處標注“±0.1”公差以便於研磨加工，另外在沖件下方或統一位置用數字表示出該沖件規格、數量，并注意沖子用材質熱處理硬度要求。

六.備料用圖

1.模板避位形孔須用繪圖尺繪制。

2.脫板、下模避位原則上分開表示(含C角坐標尺寸)。

3.用彩色筆區別避位深度，並用文字說明須鑽、銑或放電之要 求。注意上下模板壓料值的保留等說明。

4.用提示法標明脫板、下模板C角處位置、數量、形式(活動C 角處、活動量大小、固定C角處及氬焊固定處以利現場作業)

七.電腦繪圖的各指令統一

圖面的統一編號、存檔、規劃、整編等工作。

設計師繪制圖面時，統一按第三角法繪制各種視圖，圖面完成時，必須填寫繪制日期並簽名，特殊事項表明、填寫等工作。另接到設計變更修改通知後，設計師按其要求進行修改設變，修改次數，用不同色筆區別開來，必要時重繪成品圖。

附加注意事項

1. 標注角度需標同一方向之角度

2. 入塊與工程成型之示意圖，存電腦檔案中，供參考

3. 小R處研磨沖件用放大圖表示圓心與交點尺寸【模具图纸要求】

4. 1.6以下孔表明文字夾板線割

5. 圖檔畫避位後含審圖后存QINDE2圖檔

6. 入塊視圖不見部位，虛線表示，充分畫出避位之尺寸

7. 相同入塊及形狀進行各個編號

8. 入塊統一:1.1-1.6取6.0；1.61-2.6取7.0；

2.61-3.0取8.0；3.01-3.5取9.0；

3.51-4.0取10；0.3t以上取下一級入塊

9. 入塊規格書寫由小到大

10.非標準開模之度，注意A3沖脫板肉厚取值，或畫出典型沖

子示例，預計彈簧長度，墊板厚度，導沖長度，是否需置 脫板

11. 線孔用坐標式標注，圓孔相對尺寸標注

12. 彈簧長度，墊板螺絲孔消通 HX=16.0

13. 下模板增加2-8.0固定銷孔

14. 繪圖比例以整數為佳

15. 沖制0.5t以上(含0.5t)夾板,沖子改用A4或A5沖

正常開模時1.6以上,夾板鑽加工

非正常開模時1.6以上,夾板注明線割

16. 熱處理要求: 脫 板 582

下 模 602

深固板 562

墊 板 533

17. 復合模布置限位塊置下模

18. 料厚0.5t以上沖螺紋底孔時,脫板改用加強型沖子沖孔,脫板

暫取2.5,夾板可用A4.A5沖,夾板需線割

19. 沖0.3t以上材料,下模入塊需注明用線割入塊

20. 模柄尺寸 3860 5070

21. 向下圓弧沖增加0.51.0直邊

22. 展開直角計算 1.2t以下取0.4t

1.2t取0.45t

1.5t以上取0.5t

1. 5/16夾板緊固螺釘最小邊距“12.0”

模具图纸审核项
模具图纸要求 第四篇

图纸审核项

1． 塑料材料是否明确，缩水多少，有无放缩水。

2． 3D及2D是否最新，有无技术反馈及样板。

3． 2D图是否与3D相符，2D上有无单边公差。

4． 刻字位置是否有确认，刻字是否完整，字高及字宽及字深是否有要求。

5． 是否做时间入子。

6． 表面麻面及光面要求。

7． 浇口位置有否指定，浇口形式及流道大小是否合适，能否做自动断浇口。

8． 两个以上浇口时是否加装节流阀。

9． 浇口二次加工是否容易。

10．

11．

12．

13．

14．

15．

16．

17．

18．

19．

20．

21．

22．

23．

24． 确认能否机械手取产品和料把。 顶针位置有无要求，比如哪些地方不允许落顶针。 顶出是否平衡和足够。 顶针板是否要加推板导柱与导套。 顶出是否要加回位开关或强制复位。 潜伏及牛角浇口有无做两次顶出。 模芯的冷却是否充足。滑块及大镶件是否加冷却水。 热流道是否加了隔热板 热流道浇口位置是否和模具一致。 根据注塑材料，决定是做冷却水还是做发热管。 热流道开框有无干涉。 三板模水口板上有无加冷却水。 确认到底需不需要用单热嘴。 分型面及流道有无做排气。 深筋及骨位底部有无做镶件排气。

25． 滑块是否加中间导轨（行程较长，模温较高时采用中间导轨）

26． 注塑机是否指定（公司有2台50吨的高速机，确定定位圈的直径及炮嘴深度和合 模厚度及开模距离）

27．

28．

29．

30． 透明及镜面要求注塑件前后模不要做镶件（有夹线）。 标准件是否齐备，如库房无，需立即填写采购单，采购单须与纳期相一致。 图纸需完整，绝对避免缺零件图纸现象。 标数是否完整，水道位置及大小。螺丝位置及大小。顶针大小。穿丝孔位置及大小。

胶位数，深度，插穿及碰穿位的数

模具制图规范
模具图纸要求 第五篇

目 录

序号 内容

页次 1 模具编号方法

2 图纸图幅、图线及比例 3 模具技术要求 4 装配图图面画法 5 冲压工艺过程图 6 工序图

2 3 6 8 12 24

1． 模具编号方法

—

——

1.1. 产品图号

按技术研究院提供的产品图号。

1.2. 工序号

 例如：4/5表示该零件共需5套模具完成，该模具为第4序。

 若存在工序借用模具时，工序号的编排时不考虑该借用模具。例如：某零件共需3套模

具完成，但其中有一套使用借用模具，则其工序号应编排为1/2、2/2，其它依次类推。  同一产品件的改进模具，其编号依次在其工序号后面缀加—A、—B、—C„„。  若工艺方案调整增加模具，则在工序号后加-Zn。例如：某零件原有4套模具，因工艺方

案改进，在第2序后需要增加1套模具，在第4序后面需要增加2套模具，其新增模具的工序号分别是2/4-Z1、4/4-Z1、4/4-Z2。

1.3. 模具零件序号  装配图统一编写为00。

 零件图序号的编写以主视图为主，以顺时针方向整齐排列为01，02，03，„„。  对于工作组件，在装配图中只标注组件的顺序号，组件中各零件的顺序号在单独的组件

图中编号。如：在02号组件下的零件编号02-1，02-2，„„，依次类推。  组件下的零件明细表在总明细表中体现。

2． 图纸图幅、图线及比例 2.1. 图纸幅面的选用

图纸幅面优先选用A0、A1，允许选用A0加长，A1加长，A2、A3、A4，如下图所示：

2.2. 图框格式的选用

图框格式采用留装订边的图纸，格式和尺寸按GB10609.1-93的规定，如下图所示：

2.3. 图线型式及应用

2.4. 制图比例执行GB/T14690-93）

制图比例优先采用1：1，1：2，2：1，5：1；允许采用1：2.5，1：3，10：1 2.5. 字体（执行GB/T14691-93）

 书写字体必须做到：字体工整，笔画清楚，间隔均匀，排列整齐。  汉字应写成长仿宋体，字高选用14号、10号、7号、5号字体。

 数字优先选用直体，如下所示ABCDEFGHI„„。允许采用斜体ABCDEFGHI„„。  同一套模具图纸中只允许选用一种型式的字体

 模具编号及序号的数字高度在同一套图纸中必须一致。  序号、字高的标注规定：

剖视图中在指引线的水平线（细实线）上标注零部件序号，采用7号字（黑体）。平面图中允许采用圆（细实线15）标注零部件序号。序号应按水平或垂直方向排列整齐。

指引线在所指处画一圆点，只可曲折一次；允许采用公共指引线。

2.6. 名称栏的填写方法

对装配图而言，产品名称+工序名称。 对零件图而言，应按习惯叫法。 2.7. 页次的编排

规定:明细表单独编排页次，并定为第一页,以后依次为主断面图、辅助剖视图、下平面图、上平面图------，待装配图各辅助视图页次排完后，再依零件序号依次编排页次，工序

图单独为一页时，应把页次放在最后一页。 2.8. 图面要求

 首先要合理布置，图面清晰，完整准确。  技术要求应写在主断面图所在页次的右下方。

 所有零件图右上角的“其余”二字允许省略，但整套图纸必须一致。

2016塑料模具毕业设计开题报告
模具图纸要求 第六篇

塑料模具毕业设计开题报告

一、选题的目的和意义以及国内外研究现状及发展趋势：

本次的毕业设计可以使我掌握注射模的模具结构机构的设计，对CAD，UG等一系列造型软件的应用熟练，让我们能更快适应未来的生产，工作。培养自己综合运用所学基础和专业基本理论、基本方法分析和解决测量与控制及其它相关工业实际问题的能力，在独立思考、独立工作能力方面获得培养和提高。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业、等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经一个国家制造业水平的重要标志之一，也成为民族工业的支柱行业之一。

本课题接近生产生活，对工业生产有着重要意义。

1.国内研究现状及发展趋势：

我国在注塑模技术开发研究与应用方面起步较晚。从20世纪80年代中期开始，国内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模系统。同时，某些高等学校和科研院所也开始了注塑模系统的研制与开发工作，我国注塑模CAD/CAE/CAM研究始于07年代末，发展较为迅速多年来,我国对注塑模设计制造技术及其开发应用十分重视，在“八五”期间,由北京航空航天大学、华中理工大学、四川联合大学等单位联合进行了国家重点科技攻关课题“注塑模CAD/CAE/CAM集成系统”，并于1996年通过鉴定，部分成果己投入实际应用，使我国的注塑模研究和应用水平有了较大提高.目前拥有自主版权的软件有，华中理工大学开发的塑料注塑模CAD/CAE/CAM系统HscZ0，郑州工业大学研制的2一MOLD分析软件等.这些软件正在一些模具企业中推广和使用，有待在试用中逐步完善。这些项目的成果对促进我国注塑模技术的迅速发展起了重要作用，使我国注塑模技术及应用水平很快提高。目前，我国经济仍处于高速发展阶段。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。这对我们新时代的年轻人来说是一个巨大的机会也是一次强大的挑战。

2.国外研究现状及发展趋势：

近二十多年间，国外注塑模技术发展相当迅速。70年代许多研究者对一维流动进行了大量研究，由最初的CAD技术和CAM技术以图纸为媒介传递信息向CAD/CAM一体化方向发展。80年代初开展三维流动与冷却分析并把研究扩展到保压分子取向以及翘曲预测等领域。80年代中期注塑模进入实用阶段，出现了许多商品化注塑模CAD/CAE软件，比较著名的有:1.澳大利亚MOLDFLOW公司的MOLDFLOW系统；2.美国PTC公司的Pro/Engineer 软件；3.美国UG公司的UGllUNIGRAPHICSl系统等等.这些先进软件的熟练掌握极大地促进了国外模具行业的发展。因此，未来的一段时间内，他们将朝着大型、精密、复杂与长寿命模具的方向发展。

3.综述:

参阅了多本资料书籍，注塑成型是现代塑料工业中的一种重要的加工方法 ,

世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的50%以上。注塑成型能一次成型形状复杂、尺寸精确的制品 ,适合高效率、大批量的生产方式 ,以发展成为热塑性塑料和部分热固性塑料最主要的成型加工方法，一般需要经过反复调试和修模才能正式投入生产 ,这种传统的生产方式不仅使产品的生产周期延长 ,生产成本增加 ,而且难以保证产品的质量。要解决这些问题,必须以科学分析的方法 ,研究各个成型过程的关键技术,为实现注塑产品的更新换代,提高企业的竞争能力 ,必须进行注塑模具设计与制造，及成型过程分析的CAD/CAM/CAE集成技术的研究。国外注塑模CAD/CAM/CAE 技术研究的成果有关统计数据表明:采用注塑模CAD/CAE/CAM 技术能使设计时间缩短50%,制造时间缩短30%,成本下降10%,塑料节省7% 注塑模计算机模拟技术正朝着与CAD/CAE无缝整体集成化方向发展 ,注塑CAD所构造的几何模型为实现注塑模CAE技术提供了基本的几何拓扑信息和特征信息,注塑模 CAE的目标是通过对塑料材料性能的研究和注射成型工艺过程的模拟和分析,为塑料制品的设计、材料选择、模具设计、注射成型工艺的制定及注射成型工艺过程的控制提供科学依据 。现时国际上占主流地位的注射模CAD软件有Pro/E、I-DEAS、UG等；结构分析软件有MSC、Analysis等；注射过程数值分析软件有MoldFlow等；数控加工软件有MasterCAM、Cimatron等。总体说来，国内的模具设计与制造技术与发达国家相比有很大的差距，这也是中国现在只是制造大国而非制造强国的主要原因之一。

二、设计的主要内容与拟解决的关键问题

主要内容包括：

合理编制模具零件的制造工艺。合理的设计塑件及模具成型零部件的结构以及工艺。初步掌握侧向分型机构的结构设计和工艺性分析，设计图样要求符合最新制图标准，表达完整，布局合理。

课题名称：塑料充电器上壳体注塑模设计

材料：ABS 生产批量：大批量

需要解决的问题有：

①塑件成型工艺性（原材料、结构和尺寸，收缩率）分析；【模具图纸要求】

②计算塑件的体积和重量以及塑件收缩率（包含初选注射机型号）；

③塑件注射工艺参数的确定；

④注射模的结构设计（选择分型面、确定型腔数量和排列方式、浇注系统设计、成型零件结构设计、侧向分型结构设计等）；

⑤模具设计的有关计算（包含注射机有关参数的校核）等。

三、设计方法和措施

设计方法:

通过市场商品调查，满足社会需求及生产要求上，在合理设计方向上，进行塑料模具的设计并且熟练掌握手工和电脑制图，达到产品的要求。

斜导柱抽芯机构：先收集资料，剖析塑件，确定塑件用料；再拟定模具结构方案，初选注塑机，进行模具设计计算，务必使模具结构紧凑，安全可靠；然后绘制模具装配草图，校核注塑机有关工艺参数；最后绘制模具总装配图和零件图

措施：

设计课题时，务必认真严谨。多于同学交流，勤于思考，多请教老师。力求高效率，高质量的完成本次的课题设计。

四、研究进度安排：

1.研究目标：ABS塑料充电器上壳体注塑模设计；

2.主要特色：

运用电脑软件设计ABS塑料充电器下壳体注塑模的模具，编制模具零件的制造工艺规程，手绘及电脑绘制模具零件图和装配图，将不少于8000字的设计说明书和图样装订成册

3.工作进度：

6月4日—6月5日 接受任务，熟悉内容及要求，完成开题报告。拟定

总体设计方案。

6月6日—6月8日 完成模具总装图设计

6月11日—6月13日 完成毕业设计说明书

6月14日—6月20日

6月21日

6月22日

6月26—6月29

零件图设计 上交毕业设计资料，指导老师审阅。 修改装配图、零件图、毕业设计说明书及答辩准备 毕业答辩

塑料模具毕业设计开题报告 [篇2]

一、选题的目的和意义以及国内外研究现状及发展趋势：

本次的毕业设计可以使我掌握注射模的模具结构机构的设计，对cad，ug等一系列造型软件的应用熟练，让我们能更快适应未来的生产，工作。培养自己综合运用所学基础和专业基本理论、基本方法分析和解决测量与控制及其它相关工业实际问题的能力，在独立思考、独立工作能力方面获得培养和提高。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业、等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经一个国家制造业水平的重要标志之一，也成为民族工业的支柱行业之一。

本课题接近生产生活，对工业生产有着重要意义。

1.国内研究现状及发展趋势：

我国在注塑模技术开发研究与应用方面起步较晚。从20世纪80年代中期开始，国内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模系统。同时，某些高等学校和科研院所也开始了注塑模系统的研制与开发工作，我国注塑模cad/cae/cam研究始于07年代末，发展较为迅速多年来,我国对注塑模设计制造技术及其开发应用十分重视，在“八五”期间,由北京航空航天大学、华中理工大学、四川联合大学等单位联合进行了国家重点科技攻关课题“注塑模cad/cae/cam集成系统”，并于1996年通过鉴定，部分成果己投入实际应用，使我国的注塑模研究和应用水平有了较大提高.目前拥有自主版权的软件有，华中理工大学开发的塑料注塑模cad/cae/cam系统hscz0，郑州工业大学研制的2一mold分析软件等.这些软件正在一些模具企业中推广和使用，有待在试用中逐步完善。这些项目的成果对促进我国注塑模技术的迅速发展起了重要作用，使我国注塑模技术及应用水平很快提高。目前，我国经济仍处于高速发展阶段。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。这对我们新时代的年轻人来说是一个巨大的机会也是一次强大的挑战。

2.国外研究现状及发展趋势：

近二十多年间，国外注塑模技术发展相当迅速。70年代许多研究者对一维流动进行了大量研究，由最初的cad技术和cam技术以图纸为媒介传递信息向cad/cam一体化方向发展。80年代初开展三维流动与冷却分析并把研究扩展到保压分子取向以及翘曲预测等领域。80年代中期注塑模进入实用阶段，出现了许多商品化注塑模cad/cae软件，比较著名的有:1.澳大利亚moldflow公司的moldflow系统；2.美国ptc公司的pro/engineer 软件；3.美国ug公司的ugllunigraphicsl系统等等.这些先进软件的熟练掌握极大地促进了国外模具行业的发展。因此，未来的一段时间内，他们将朝着大型、精密、复杂与长寿命模具的方向发展。

3.综述:

参阅了多本资料书籍，注塑成型是现代塑料工业中的一种重要的加工方法 ,

世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的50%以上。注塑成型能一次成型形状复杂、尺寸精确的制品 ,适合高效率、大批量的生产方式 ,以发展成为热塑性塑料和部分热固性塑料最主要的成型加工方法，一般需要经过反复调试和修模才能正式投入生产 ,这种传统的生产方式不仅使产品的生产周期延长 ,生产成本增加 ,而且难以保证产品的质量。要解决这些问题,必须以科学分析的方法 ,研究各个成型过程的关键技术,为实现注塑产品的更新换代,提高企业的竞争能力 ,必须进行注塑模具设计与制造，及成型过程分析的cad/cam/cae集成技术的研究。国外注塑模cad/cam/cae 技术研究的成果有关统计数据表明:采用注塑模cad/cae/cam 技术能使设计时间缩短50%,制造时间缩短30%,成本下降10%,塑料节省7% 注塑模计算机模拟技术正朝着与cad/cae无缝整体集成化方向发展 ,注塑cad所构造的几何模型为实现注塑模cae技术提供了基本的几何拓扑信息和特征信息,注塑模 cae的目标是通过对塑料材料性能的研究和注射成型工艺过程的模拟和分析,为塑料制品的设计、材料选择、模具设计、注射成型工艺的制定及注射成型工艺过程的控制提供科学依据 。现时国际上占主流地位的注射模cad软件有pro/e、i-deas、ug等；结构分析软件有msc、analysis等；注射过程数值分析软件有moldflow等；数控加工软件有mastercam、cimatron等。总体说来，国内的模具设计与制造技术与发达国家相比有很大的差距，这也是中国现在只是制造大国而非制造强国的主要原因之一。

二、设计的主要内容与拟解决的关键问题

主要内容包括：

合理编制模具零件的制造工艺。合理的设计塑件及模具成型零部件的结构以及工艺。初步掌握侧向分型机构的结构设计和工艺性分析，设计图样要求符合最新制图标准，表达完整，布局合理。

课题名称：塑料充电器上壳体注塑模设计

材料：abs 生产批量：大批量

需要解决的问题有：

①塑件成型工艺性（原材料、结构和尺寸，收缩率）分析；

②计算塑件的体积和重量以及塑件收缩率（包含初选注射机型号）；

③塑件注射工艺参数的确定；

④注射模的结构设计（选择分型面、确定型腔数量和排列方式、浇注系统设计、成型零件结构设计、侧向分型结构设计等）；

⑤模具设计的有关计算（包含注射机有关参数的校核）等。

三、设计方法和措施

设计方法:

通过市场商品调查，满足社会需求及生产要求上，在合理设计方向上，进行塑料模具的设计并且熟练掌握手工和电脑制图，达到产品的要求。

斜导柱抽芯机构：先收集资料，剖析塑件，确定塑件用料；再拟定模具结构方案，初选注塑机，进行模具设计计算，务必使模具结构紧凑，安全可靠；然后绘制模具装配草图，校核注塑机有关工艺参数；最后绘制模具总装配图和零件图

措施：

设计课题时，务必认真严谨。多于同学交流，勤于思考，多请教老师。力求高效率，高质量的完成本次的课题设计。

四、研究进度安排：

1.研究目标：abs塑料充电器上壳体注塑模设计；

2.主要特色：

运用电脑软件设计abs塑料充电器下壳体注塑模的模具，编制模具零件的制造工艺规程，手绘及电脑绘制模具零件图和装配图，将不少于8000字的设计说明书和图样装订成册

3.工作进度：

6月4日—6月5日 接受任务，熟悉内容及要求，完成开题报告。拟定

总体设计方案。

6月6日—6月8日 完成模具总装图设计

6月11日—6月13日 完成毕业设计说明书

6月14日—6月20日

6月21日

6月22日

6月26—6月29

塑料模具毕业设计开题报告 [篇3]

世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的50%以上。注塑成型能一次成型形状复杂、尺寸精确的制品 ,适合高效率、大批量的生产方式 ,以发展成为热塑性塑料和部分热固性塑料最主要的成型加工方法，一般需要经过反复调试和修模才能正式投入生产 ,这种传统的生产方式不仅使产品的生产周期延长 ,生产成本增加 ,而且难以保证产品的质量。要解决这些问题,必须以科学分析的方法 ,研究各个成型过程的关键技术,为实现注塑产品的更新换代,提高企业的竞争能力 ,必须进行注塑模具设计与制造，及成型过程分析的cad/cam/cae集成技术的研究。国外注塑模cad/cam/cae 技术研究的成果有关统计数据表明:采用注塑模cad/cae/cam 技术能使设计时间缩短50%,制造时间缩短30%,成本下降10%,塑料节省7% 注塑模计算机模拟技术正朝着与cad/cae无缝整体集成化方向发展 ,注塑cad所构造的几何模型为实现注塑模cae技术提供了基本的几何拓扑信息和特征信息,注塑模 cae的目标是通过对塑料材料性能的研究和注射成型工艺过程的模拟和分析,为塑料制品的设计、材料选择、模具设计、注射成型工艺的制定及注射成型工艺过程的控制提供科学依据 。现时国际上占主流地位的注射模cad软件有pro/e、i-deas、ug等；结构分析软件有msc、analysis等；注射过程数值分析软件有moldflow等；数控加工软件有mastercam、cimatron等。总体说来，国内的模具设计与制造技术与发达国家相比有很大的差距，这也是中国现在只是制造大国而非制造强国的主要原因之一。

二、设计的主要内容与拟解决的关键问题

主要内容包括：

合理编制模具零件的制造工艺。合理的设计塑件及模具成型零部件的结构以及工艺。初步掌握侧向分型机构的结构设计和工艺性分析，设计图样要求符合最新制图标准，表达完整，布局合理。

课题名称：塑料充电器上壳体注塑模设计

材料：abs 生产批量：大批量

需要解决的问题有：

①塑件成型工艺性（原材料、结构和尺寸，收缩率）分析；

②计算塑件的体积和重量以及塑件收缩率（包含初选注射机型号）；

③塑件注射工艺参数的确定；

④注射模的结构设计（选择分型面、确定型腔数量和排列方式、浇注系统设计、成型零件结构设计、侧向分型结构设计等）；

⑤模具设计的有关计算（包含注射机有关参数的校核）等。

三、设计方法和措施

设计方法:

通过市场商品调查，满足社会需求及生产要求上，在合理设计方向上，进行塑料模具的设计并且熟练掌握手工和电脑制图，达到产品的要求。

斜导柱抽芯机构：先收集资料，剖析塑件，确定塑件用料；再拟定模具结构方案，初选注塑机，进行模具设计计算，务必使模具结构紧凑，安全可靠；然后绘制模具装配草图，校核注塑机有关工艺参数；最后绘制模具总装配图和零件图

措施：

设计课题时，务必认真严谨。多于同学交流，勤于思考，多请教老师。力求高效率，高质量的完成本次的课题设计。

四、研究进度安排：

1.研究目标：abs塑料充电器上壳体注塑模设计；

2015模具实习报告
模具图纸要求 第七篇

模具实习报告（一）

作为工科院校的学生，学习完三年的课程后，到工厂进行实习是非常必要的环节。实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写实习报告，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，为未来学习做准备。

实习时间：

照学校对本科生的要求，为了更多地了解社会，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，我于7月4日随同老师和同学们到番禺钟村镇好友实习有限公司实习，结束于9月25日。

好友公司简介：

1989年创建好友塑料厂，其业务以加工塑料产品为主。1995年扩建为好友塑料实业有限公司，生产以晒架、衣架、衣夹系列等产品。公司占地面积平方米，建地面积平方米，职工1000多人，生产设备280台，具有月产家居塑料制品80个40尺货柜的生产能力， 80%产品销往日本、欧美和东南亚。公司以科技手段改造传统产品取得了明显效果，衣晒架类产品的工艺技术已达到日本同行业水平。

实习内容：

前两日好友公司的师傅们给我们介绍了注塑机以及所用的材料的种类，并对公司的运营方式和产品进行了简单的介绍。公司生产的产品种类繁多，主要有衣架、夹子、晒架、清洁系列、烫衣板等，常用原料为PP、ABS、PVC、PA、PMMA等，其中最常用的是PP和ABS这两种塑料。

（1）聚丙烯PP是一种半结晶性材料，具有良好的抗腐蚀、耐高温、耐老化、表面光洁度好等特性，在加工前需要干燥处理，如果储存适当则不用干燥；熔化温度：220——275℃，注意不要超过275℃；模具温度：40——80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定；注射压力：可大到1800bar；注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4——7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1——1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8——2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。

（2）ABS树脂是一种抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 80——90°C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210——280°C；建议温度：245°C。模具温度：25——70°C（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500——1000bar。注射速度：中高速度。ABS的收缩率为0.3%——0.8%，比PP小。

师傅告诉我们，公司的大部分产品都是出口的，并强调了产品质量对企业的重要性。一位师傅说过，产品质量的优劣对一个企业的发展和品牌形象的形成与信誉的累积起着至关重要的作用。在现代企业管理中，只要是搞管理的人都知道一个最基本的事实：一个产品质量不可靠的企业是没有发展前途的，也是不被消费者所信任的，而一旦出了质量事故对企业造成的冲击力也将是巨大的。所以，只有立足品质，强化产品质量，才能让企业得到长足的发展。

随后我们开始分别在模具部门、注塑车间和设计部实习，以下为我在各部门实习的内容：

（一） 模具部门：

部门内主要工种有铣工、钳工、电火花加工、线切割加工等几类，其中有数台数控机床（CNC），是模具设计制造与维修的必要设备。注塑模具分类：按结构可分为二板模和三板模；而按水口分，可以分为大水口、点水口和热水口。模具结构有成型零部件、浇注系统、导向系统、脱模结构、温度调节系统、侧向分型及侧向抽芯与排气结构。

模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象都需要修模解决。模具技工接到维修任务后一般需要准备：（1）弄清模具损坏程度，参照修模样板，并分析维修方案。

（2）对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，其维修原则为不影响塑件的结构与尺寸。这就要求模具技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作进一步工作。

（3）当拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等时，若是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。此过程中，必须留意两点，一是标示必须唯一，不得重复；二是未有标示的模具镶件，必须打上标示符号。

（4）在易出现错装的零部件作好防呆工作以及保证在装反的情况下装不进去。

（5）拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；对型芯、型腔等精密零件要做好防护措施，以防他人不小心碰伤。

（6）当模具维修好时，需要用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。

模具保养同样非常重要，而且比维修更重要，因为维修的次数越多，其寿命就越短，而保养得越好，使用寿命就会越长。这就要求 （1）减少生产中的油污，在模具装上注塑机后，要先进行空模运转。观察其各部位运动是否灵活。

（2）模具使用时，要保持正常温度，补课忽冷忽热，在正常温度下工作。

（3）模具上的滑动部件，如导柱、回针、推杆、型芯等，要随时观察，定时检查，适时擦洗并加注润滑油脂，尤其在夏季温度较高时，每班最少加两次油。

（4）每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其他任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。

（5）型腔表面要定期进行清洗。操作离开需临时停机时，应把模具闭合上，不让型腔和型芯暴露在外，以防意外损伤，停机超过24小时，要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂。

（6）在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查。

（二） 注塑车间：

在注塑车间中有大型和中型注塑机，有卧式也有少数的立式注塑机。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

在生产中产品常常会有缺陷，以下为常见的缺陷和解决方法：

（1）龟裂

龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（——）残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂

这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2——2可知，可取R／7"一0.5——0.7。

（三）外部环境引起的龟裂

化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下几个方面：

（1）树脂容量不足。（2）型腔内加压不足。（3）树脂流动性不足。（4）排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2——l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度0.03mm、宽度3——smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的材料。11）加入润滑剂。

三、皱招及麻面

产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

四、缩坑

缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边

对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法

1）降低注射压力。2）降低树脂温度。 4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生的模具面。7）采用较硬的模具钢材。

在解决了产品的缺陷的情况下，也要注意注塑经济效益，这就要求注意注塑周期时间与生产成本的关系，缩短注塑周期时间的方法，模腔数与生产成本的关系，不良率与生产成本的关系等，总而言之，要降低成本，提高经济效益！

（三）设计部：

模具的设计步骤：成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。2、塑料制件说明书或技术要求。3、生产产量。4、塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、 收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3、确定成型方法

4、选择成型设备：根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5、具体结构方案

（一）确定模具类型

如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。

（二）确定模具类型的主要结构

选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

1、型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

2、确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

3、确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

4、选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5、决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

6、根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

7、确定主要成型零件，结构件的结构形式。

8、考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

四、绘制模具图

要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。

在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。

在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

五、模具总装图应包括以下内容：

1、模具成型部分结构

2、浇注系统、排气系统的结构形式。

3、分型面及分模取件方式。

4、外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。

5、标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

6、辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

7、按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

8、标注技术要求和使用说明。

六、模具总装图的技术要求内容：

1、对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

2、对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

3、模具使用，装拆方法。

4、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

5、有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图以及校对，最后要试模和修模，以作最终决定该模具是否合格。

实习总结：

1、通过直接参与到企业中，我学到了时间知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了本科教学的实践任务。

2、提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。

3、通过实习，我对塑料行业的发展了有了大致的了解，回校后，更懂得了抓紧时间，学习更多相关的理论知识，提高自己的专业水平，为正式工作准备好思想上的转变。

模具实习报告（二）

又一次来到模具厂中，虽有上几次的经历，可真正做起事来还是不知所措。这回我到厂里第一时间就找到先前的师傅，可师傅不在做事而在聊天，感觉不应打扰别人就在厂里转悠了十几分钟，可想了想这样下去是学不到东西的就又去找师傅问他有什么事能给我做的。（终于学会主动了）师傅就安排我用高度尺在塑料薄板上画出高1.3mm的尺寸，说完我就去干，可干了十几分钟，感觉有点不对劲就去问师傅，他笑了笑说："我示范一遍给你看。"说完就拿起高度尺和薄板在两下功夫中就画断了高1.3mm薄板条，明白后我又去做，可发现自己的力度及熟练度都不够，师傅两三下的功夫，我竟然要二十来几下才画断一条塑料板条，做了一会儿就累得不行，也看有六七条了就回去交差了。就回去问师傅接下来做什么，他就说先用一根铁棒测量孔的大概深度，再剪下薄板条上相应的长度，再把前端剪出一凹进去的三角形缺口，(

之后又跟师傅装模，说是装模其实是在拧螺丝。嘿！没办法不拧哦。就在拧第二颗螺丝时师傅就告诉我要对角拧，拆时可以随便拆，最后也要留一对角螺丝最后才拆，明白后我就帮师傅做，之后在做的过程中又跟师傅聊了起来，发现他也说到安全问题就提醒了一下。

到吃饭时间我就辞别了师傅，回到宿舍后反思了自己今天做的不足的志地方，感到现实做的模具工作与想像中的有所不同，只有新身经历了才体会到其中不同的苦与累。

模具实习报告（三）

转眼间，为期两周的钳工实习就要接近尾声了。回想两周以来，有过汗水，有过失败，有过伤痛，有过微笑。正是这些五光十色的生活片断拼凑成了我人生中不可缺少的一部分，也给我留下了美好的回忆。

实习的第一天我们进行的是车工的训练。第一次接触这种工作，技术不熟练，特别容易出错，而且还是站着工作。一天下来，整个人都有一种强烈的崩溃感。由开始的好奇转为后来的厌烦，只是有一个极短的过程就完成了。但看着一个光滑洁净的工件从自己的手中出来，还真的很有成就感。

很早以前就听师兄师姐们说，钳工实习是最辛苦的。由于以前没有亲身体验过，还没有什么感觉，这回有了亲身体验，不得不承认钳工的辛苦了。钳工几乎完全手工操作，对工人的技术要求比较高，而且为了工作需要，也要站着进行加工。虽然操作间有空调或者电扇，但我们还常常一干就一身汗，而一身汗还没下去，另一身汗又出来了。有的同学汗水都滴到了工件上，特别辛苦。看着自己亲手做的小锤子，小启子，虽然不十分完美，但还是很欣慰。以前觉得身边的东西都没有什么了不起，用习惯了。但现在才发现，原来很简单的东西里也包含着很多的智慧与辛苦在里面。

实习完车工后，我们又接触了特种加工。通过特种加工的实习，我们了解到了几种比较先进的加工技术，而且还亲手操作或者参与其中对试件的设计加工工作，制作出了很多漂亮的工件，都被我们收为纪念品，成为了永久的回忆。

只是小时候见过工厂里面工人电焊，由于那时候被大人告之一定不要去看电焊的弧光，所以一直对电焊比较恐惧。但没想到这次实习也有电焊的内容。开始对电焊很恐惧，不敢去点火，不敢去引弧，在师傅的引导与指引下，渐渐消除了这种情绪，逐渐适应了那样的工作环境与工作方式。虽然最后的成果焊得很难看，但毕竟也见证了我战胜自我的过程，虽丑由荣。

最后实习的内容是铸造，和前面的几项内容相比，感觉有趣了很多。每拿到一个模型，就想到怎样进行分形，然后造出砂形，把它铸出来。第一天的时间全是练习，大概铸了四个模型吧，基本掌握了制作砂形的方法和要领，看着完整光洁的砂型在零件取出后呈现在眼前，仿佛揭开了一个期待已久的问题的神秘面纱。铸造的实习，虽然也很累，但是很有趣，干活的时候都忘了累，收获的不仅有知识，还有快乐。

总之，通过两周的钳工实习，我开阔了眼界，收获了一些平时得不到的知识，钳工能大大的锻炼一个人的坚韧、恒心、细心，如果有任何一个细节处理错误，将导致前功尽废。所以这次的实践让我收获众多。

2015项目工程师职责
模具图纸要求 第八篇

第1篇：项目工程师职责

1、在项目经理的领导下，对项目工程的施工技术管理工作负具体责任。

2、负责组织施工管理人员学习和贯彻国家和上海市颂发的施工技术规范规程规定、方法和标准等技术工作。

3、组织项目体有关人员学习和熟悉施工图并按图施工，参加图纸会审，负责分项工程的技术、质量和安全交底。

4、参加施工组织设计的编制并汇总上报，认真组织实施审批的施工组织设计，在方案设计中做到效益、工期、质量、安全的有机结合，若施工中需要改变或补充施工组织设计，要负责提出书面申请。

5、负责项目的翻样图和外加工计划的复核，负责解决施工中技术疑难问题，及时办埋设计变更和技术核定，抓好资料的积累工作，并指导和协调项目体施工员、翻样、关砌的技术业务工作。

6、具体负责"三令"的送审和签发工作，并抓好"三令"资料汇总和台帐登记工作。

7、负责分部分项工程技术复核及汇总工作，并督促施工员、质量员、翻样员和关砌及时做好复核自检的申请工作。

8、负责隐蔽工程验收自检和申请工作，并及时通知建设单位、监理单位和上级质量部门验收，做好隐蔽工程资料的签证汇总工作。

9、负责项目技术节约措施的实施，利用技术优势，结合工程特点开展创新、革新活动。

第2篇：项目工程师岗位职责

1、负责部门经理下达的项目运作，跟踪与落实

2、参与项目的新模立项，图纸，加工工艺，模具制作各阶段的评审

3、对照工模部《模具制作进度一览表》，跟进模具制作进度，制作《项目进度表》，过程中出现的质量及进度问题与客户沟通

4、与客户方品质标准及品质检测一起等的评估和确认

5、协助品质，生产部门处理产品生产过程的品质问题，提供相关技术支持。

第3篇：房地产公司项目工程师岗位职责

一、在项目经理领导下，负责所分管专业的技术指导、管理和项目的协调工作。

二、参加施工图纸会审，整理图纸会审纪要。

三、审核监理细则和施工单位的专项施工方案。

四、审查监理工程师和施工单位项目部人员的任职资格，监督、检查其人员到位情况。

五、参加监理例会，协调房产公司、监理公司、施工单位、设计单位之间的工作。

六、负责本项目工程工期、质量目标的控制实施，负责按图纸、规范、合同条款进行施工管理。

七、参加工程部组织的工程月检，并对检查情况监督落实。

八、参加监理公司、施工单位的周检、旬检、月检（），发现问题及时纠正。

九、参加监理公司组织的隐蔽工程验收，发现问题及时提出整改。

十、对主要材料、设备会同监理工程师按合同、规范要求进行抽检，对不合格的，下达退出施工现场的通知。

十一、不定期地对主要工程质量进行抽查、检查，对存在质量问题和质量隐患的下达整改通知单。

十二、随时对施工现场的安全生产、文明施工进行检查，发现不符合要求的及时下达整改通知单。

十三、负责本项目所有文件传递及签收，及时向个部门、个单位传递本项目有关的文件，确保工程顺利进行。

十四、负责本项目工程资料的收集、整理、归档工作，确保工程资料完整齐全。

十五、参加本项目的工程竣工验收，及时移交本项目的工程资料。

十六、安装工程师负责各施工单位的用水、用电协调工作，为财务部提供各施工单位当月的用水量、用电量。

十七、按时完成领导交办的其它工作。

第4篇：项目部工程师岗位职责

1、项目经理是施工企业法人代表的代理人，代表企业对工程项目全面负责。

2、遵守国家和地方政府的政策、法规，执行有关规章制度和上级指令，代表企业履行与业主签订的工程承包合同。

3、组织和调配精干高效的项目管理班子，确定项目经理部各部门和机构的职责权限。

4、主持制定项目的施工组织设计和质量保证体系，主持制定项目总体进度计划和季、月度施工进度计划。

5、按照合同要求和上级的指令，保证施工人员、机械设备按时进场，做好材料供应工作。

6、主持制订项目费用开支计划，审批项目财务开支并制订项目有关人员的收入分配方案。

7、深入施工现场，处理出现的重大施工事故，解决施工中出现的重大问题。

8、及时处理债权、债务，搞好资产清算，保证国有资产不流失。

9、搞好项目的精神文明建设，加强民主管理和思想政治工作。

10、按有关规定对优秀职工进行奖励，对违纪职工进行处罚。

第5篇：项目工程师岗位职责

1、负责部门经理下达的项目运作、跟踪与落实。

2、负责对相关产品的调查研究。

3、提出建议、制定、代表公司及部门与相关方协商确定设计方案或计划目标。

4、将新技术应用在问题解决方案之中。

5、控制并确保必要的研发步骤。

6、制定及准备相关认可工作所必须的技术文件资料。

7、在制造、检验与/或调试模具设备时提供支持。

8、对生产提供支持。

9、负责样件制作。

10、负责制定进度计划并进行跟踪。

11、负责项目各阶段工作的推进和问题的处理。

12、负责项目施工各环节达到公司规划技术要求。

第6篇：工程项目工程师岗位职责

1、在项目部经理的领导下主管项目施工技术、质量、安全工作，协助项目部经理抓好施工生产进度。

2、编制工程项目施工组织设计及相关专项方案，施工组织设计编制及专项方案编写严格按照公司制度规定及时报批整改完善。

3、负责项目土建专业图纸会审及工程变更的组织与确认落实，对存在的设计问题及时与设计人员沟通。

4、负责日常施工测量、现场试验、图纸管理、技术资料管理，现场高程控制点、坐标控制点熟知并妥善保护。负责编制试验计划并跟踪落实，记录施工日志，对图纸技术资料加强责任管理。

5、根据现行施工验收规范及施工组织设计（方案），结合现场实际情况，对各分部分项工程施工班组进行技术交底，技术交底以书面形式存档，交底人与接底人必须签字确认。

6、负责现场技术问题的处理、协调，定期如实全面向主任工程师汇报工作情况，能指导各专业分包单位的技术管理。

7、参加隐蔽工程验收，审核隐蔽验收工程资料的真实性和正确性，做到资料与工程进度同步。

8、制定项目质量目标和质量控制措施，过程中跟踪落实。准确把握质量验收规范，提高总结并解决问题的管理水平；对质量问题积极进行技术攻关，在QC小组中发挥带头作用。

9、戒骄戒躁，端正工作态度，刻苦学习深造，重视平时积累，业务素质必须上水平。

10、积极参与公司科技项目建设，做“四新技术”的推广人。

11、凡事有计划，工作要有计划，个人职业要有规划，工作中不盲目，做到主动性去工作，摒弃“等、靠、要”的被动工作方法。

12、正确的认识自我，对自身能力科学平衡评估，学会自我控制。

13、技术工作要严谨，要虚心，不做表面文章，踏踏实实做好点滴工作，敢于担当，培养工作责任心。

14、计划制定后要讲效率，对计划的执行要行动迅速，不拖泥带水，不敷衍应付。

2015模具毕业实习报告
模具图纸要求 第九篇

模具毕业实习报告（一）

整个实习过程是紧张而充实的！实习刚开始的那段时间，我深深的体会到了什么叫“眼高手低”。 模具专业是一门实践性很强的一门学科，重理论不重实践，重设计不重工艺是不行的，我们不仅要掌握基础理论知识，还要有很强的动手能力的动手能力，所以学校才安排了这么一次的生产实习。虽然工作生活是很辛苦的，但每当自己完成实习任务，实习作品通过检测时，那种收获的喜悦却又是无以言表的。这次实习生活让我体会到了工作生活的快节奏，以及人与人之间激烈的竞争，更加坚定了遇到困难不退缩的决心。

实习结束了，实习的时间虽然很短暂，实习的经历却让我受益匪浅。

感觉头脑里又注入了许多新的知识，对模具也有了更深刻的了解，最重要的是提高了思考问题和解决问题的能力，了解到了很多机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力；熟悉了模具设计与制造的工艺过程和一些设备的结构和制造的程序，更是了解学习了工人师傅们的辛苦和负责任心；让我知道了团队精神的重要，学会了沟通，懂得了节俭。为以后的学习和工作打下了良好的基础，在以后的学习和工作中，希望可以用自己了解到的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己不断进步。

感谢学校给我们提供了这样的实习机会，当然更要深深的感谢我们的老师。

模具毕业实习报告（二）

一、实习单位简介：

河北xxxx集团有限公司是为汽车，内燃机及工程机械生产以空气滤清器进气系统板块为主导产品的专业厂家。厂区占地60余亩，建筑面积24000平方米。总资产10800万元，固定资产6800万元。厂址坐落于全国十佳民营科技园区——清河国际羊绒工业园。京九铁路，青银高速公路，308国道贯通于此，地理位置优越，交通十分便利。 公司技术力量雄厚，现有研究员级高级工程师1人，高级工程师3人，专业技术人员30多人，对空气滤清器及预滤器的设计制造有丰富的经验。公司长期与长春汽车研究所合作，联合开发研制新车型及换代卡车系列产品，是长春汽车研究所进气系统试制定点单位。公司以长春汽车研究所为技术依托，时刻瞄准跟踪世界先进国家的空滤器技术发展，在设计思想上始终贯串先进、优化、时代、前沿的理念，使空气滤清器产品始终处于当代最先进水平。公司的特点和强项是塑料空气滤清器及预滤器的设计和制造，2015年5月，“中国汽车工业协会滤清器分会”秘书长葛德义先生和副秘书长杨春生先生到公司考察，评价是“滤清器行业塑料空气滤清器第一家。” 为配合产品研究开发，公司实验室购进世界先进水平的AF3000全自动空气滤清器性能试验台及滤纸孔径测定仪，滤纸透气度测定仪，热变形、维卡软化点温度测定仪等十余台专用检测设备。 公司模具车间拥有数控加工中心，电火花加工机床及各类机床20多台。生产车间拥有500——10000g注塑机和大型吹塑机15台，滤芯端盖PU注胶生产线两条，空气滤清器总成装配线两条。已形成“新产品设计、原材料配比、模具开发、产品成型”的一条龙生产模式。现年空气滤清器总成20万套，空气滤芯60万套，预滤器总成15万套，变速操纵系统总成10万套。

二、实习单位产品及其设备介绍

模具车间实习设备：注塑机、数控加工中心、普通车床、普通铣床、磨床、钻床、电火花机等，。产品主要有空气滤芯器，汽车内外饰件，汽车前后保险杠，汽车灯具等

三、实习任务：

想通过亲身实习体验，找出自己的不足，让自己更了解这个社会。在实习中，通过锻炼自己的韧性和才干，要检验一下自己在学校中学到的知识是否在社会中会被利用，自己的能力是否可以被社会承认，以及如何利用在学校中学到的知识，把它活学活用到实践中。所以为了学生以后能更好的适应工作和学习。其目的有以下几点：

1）熟悉工厂的工作环境，为将来更好地适应工作做准备。

2）掌握工作中的常用技巧与技能，增强专业技能。

3）发现自己的不足，为下一步完善自己明确方向。

为了在实习过程中学到一些知识同时也给同学们一些约束，我们必须时刻要求自己，(

1）要有认真仔细的工作态度，遵守实习纪律，服从实习安排，完成实习任务。

2）本着好学好问的态度，尽最大努力多学习点东西。

3）与指导老师定期保持联系，回报实习进展情况，接受指导老师的指导。

4）了解并掌握一些工作上的流程，处理办法等相关信息。

5）实习结束，提交《实习报告 》。

四、实习内容

时间过的很快，转眼间三个月的实习就结束了，三个月的实习有苦也有乐，学到了许多在学校学不到的东西，在实习的过程中，我们是忙碌的，充实的，快乐的，幸福的。在实习的过程中，我们付出了很多同时也收获了很多，这次实习对于我来说有着非同一般的价值，它给我的人生开启了一盏明灯。

我被分到了模具车间实习，这对于我们学模具的来说是专业非常对口的，我们队我们的实习充满了希望，因为我们懂关于模具的基本知识，而且在学校里也学到了不好关于模具的东西，我觉得模具车间是我们学习的第二课堂，我们能够我学到的东西学以致用，弥足我们的不足，还会增加模具学习方面的知识，我的班长是邹师傅，他为人严厉，是个南方人，但是还是很热心的教我们东西。

刚来到车间的时候，车间主任给我们上了一节课，他告诉我们，在塑胶车间把自己高傲的心态放下，你什么都不是，我们只是来这学习的，一切从零开始！在车间里要尊重每一位师傅，他比你早来一天也是你的师傅，一定要塌下心来，虚心学习，认真肯干，不懂就要问，没什么！

开始去的时候自己什么也不会，但相比其他同学来说自己还算可以，因为暑假的时候再精锐模具厂当过一个月的学徒，对车铣铇磨钻也有一定的了解，师傅教给的活也能完成。

因为我们是来实习的，因为我们什么都不会，所以我们在车间里开始只是做哪些没有技术含量的活比如说擦黄线，扫地，搬运工件等让人烦心的工作，这些工作对于我们还没走向社会的大学生来说真是无法接受，每个人都会这样想的，但是反过来想，为什么你只是做这些工作呢，因为你什么都不会，谁都是这样过来的，所以我又重新调整心态，这也坚定了我要努力学习真本领的决心！

在学习得过程中自己学到了很多东西。

1、攻丝，攻丝的时候丝锥要直，没经验的时候要用直角尺量一下，攻的时候要加润滑油，双手用力均匀没有拧断的丝锥只有压断的丝锥。

2、看图画基准角打钢印，一般基准角画在底部，看清图纸上是正面视图是地面视图，打钢印的时候要选择正确的位置避免后续加工掉。

3、学会了摇臂钻的使用，主轴反转对准定位，主轴正转往下进给打孔钻孔的原则为先钻小孔，后钻打孔，先钻盲孔，后钻通孔。

4、有效螺纹螺纹深度为螺纹直径的1、2—2倍。

5、了解了电加工的积碳问题，积碳 是火花机放电加工不正常的一种现象在电火花加工过程中，电极与工件放电间隙中的粉屑加工液燃烧生成的碳化物气泡等电石产物需要及时排除，否则加工粉屑将容易导致短路现象。

6、模具常用的材料有718H，738H，9GrwMn,TF-1,NIMAX,P20热处理方式有真空整体淬火，普通整体淬火

7、了解了机械行业的几个名词 8D质量问题响应方法 PFMEA过程失效模式与后果分析 FEM有限元方法 DOM实验方法 QM质量管理计划 KVP 持续改进过程

8、 通过和师傅的交流自己的总结还有看车间电脑上的课件自己总结了一些注塑件缺陷。 塑件翘曲变形注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 可能出现问题的原因 （1）、弯曲是因为注塑件内有过多内部应力（2）、模具填充速度慢。（3）、模腔内塑料不足。（4）、塑料温度太低或不一致。（5）、注塑件在顶出时太热。（6）、冷却不足或动、定模的温度不一致。（7）、注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。补救方法为 （1）、降低注塑压力 （2）、减少螺杆向前时间。 （3）、增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。 （4）、增加注塑速度。（5）、增加塑料温度 （6）、用冷却设备。（7）、适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。（8）、根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 熔接痕。可能出现问题的原因 1）料温太低，塑料的流动性差； 2）注射压力太小；3）注射速度太慢；4）模温太低；5）型腔排气不良；6）塑料受到污染。侧壁凹痕 “凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。

9、磨钻头，磨钻头的时候手要端平，手上必须要有个支撑点，避免发生危险，钻头上要开排泄槽，两边的角度要同样大，前角要大于后角，这样才能钻的动，但不能太大，否则钻的时候容易打颤。一定要注意磨钻头的时候要带上防护眼镜。避免伤到眼睛。

10、在实习过程中学习了钻床的使用，了解到了钻孔的原则直径6mm一下的孔必须手动进给，避免自动时折断，直径大于30mm以下的分两次钻，先用0、5-0、7倍的钻头钻，再用所需的钻头钻，钻小孔时速度应快些，进给量小些，钻大孔速度要慢些进给量可适当大些。钻硬材料时速度应慢些进给应小些钻软材料速度可快些进给量适当增大

11、无法直接装卡的工件要安装工艺板，在安装工艺板前要用油石将工艺板推平，如果要精加工的时候加工精度要求比较高要用磨床磨平，否则在进行数控加工后会造成一定的偏差，给以后的装配带来麻烦。

12、安装工艺板后不要再去用力砸工件如打钢印，防止工艺板变形影响加工后的精度。

13、塑料制件的生产工艺过程为：预处理→成型→机械加工→表面处理→装配（连接）。通常将塑料成型后的机械加工、表面处理、装配等工序成为塑料的二次加工。滤芯骨架的原材料一般是聚丙烯，我常用的聚丙烯是颗粒状。塑料注塑成型时将粒状塑料原料加进注塑机料筒，塑料在热和机械剪切力的作用下塑化成具有良好流动性的熔体，随后在柱塞或螺杆的推动下熔体快速进入温度较低的模具内，冷却固化形成与模腔形状一致的塑料制品，也就是骨架。注射成型塑料制品生产的特点：

①可以一次成型各种形状比较复杂的塑料制品，如滤芯骨架。

②注射成型制品的结构形状尺寸精度较高，能有较好的装配互换性。

③注射成型制品的结构和相互位置尺寸能够保证，制品表面质量较好。

④注塑制件可以标准化、规格化、系列化。

⑤注塑模具生产操作比较简单，成型制品用模具的调整、更新比较方便。

⑥注塑机能采用全自动化生产塑料制品，生产效率高。

14、注塑制品的生产过程由物料准备、注射成型和成型制品的热处理与调湿处理等三个阶段组成。其中注射成型包括两个过程：物料熔融塑化和塑料熔体在模具内的成型。所谓熔融塑化是将固化物料在料筒内加热熔融并混合均匀的过程，该过程是注射成型的一个准备阶段，塑化所得熔体的质量对成型过程和制品的质量都有不可忽视的影响。在塑化过程中，重要的一点是保证熔体达到要求的成型温度，且熔体温度分布尽可能均匀，其中的热降解产物含量应尽可能少。

成型工艺：为了保证在生产过程中制造出理想的塑料制品，除应合理选用塑件材料外，还必须考虑塑件的成形工艺性。塑件的成形工艺性与塑件设计有直接的关系，只有塑件的设计能适应成形工艺要求，这样既能保证塑件顺利成形，防止塑件产生缺陷，又能达到提高生产率和降低成本的目的。

塑件几何形状：塑件的几何形状与成型方法、模具分型面的选择、塑件是否顺利成形和出模有直接关系。所以在设计塑件时应认真考虑，使塑件的几何形状能满足其成工艺要求。

脱模斜度：为了便于塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，在设计时必须考虑塑件内外壁应具有足够的脱模斜度。

最小脱模斜度与塑料性能、收缩率的大小、塑件的几何形状有关。表1-1为根据不同材料而推荐的脱模斜度。

15、注塑成型机的工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

16、注塑机的结构

注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20——45MPa之间，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

五、实习中发现的问题及其改进措施

实习工程中，我们遇到了很多的问题，发现了车间里面有很多的不足，首先是对我们实习生，不能够抓住我们的专业知识的掌握情况，自己的特点和爱好分不同的岗位，是我们的才能和特长不能够很好的发挥。车间里应该定期对实习生进行有关专业知识的培训，让实习生更好的了解自己本工位的特点以及技术要求，和操作规范，少走弯路，更好更快更高效率的学习知识。车间里的师傅们的素质还有待进一步提高，只有提高工人的素质才能将品质提高，才能创造出高品质的产品，才能赢得客户的信赖，才能使公司处在不败之地！车间领导应该善于发现有才能的人才，人才是公司长久不衰的动力，只有不断的发掘人才，中用人才才能使公司更好更快的发展。

六、实习小结

通过这次实习，我学会了许多书本上学不到的知识，能够把书本上的理论运用到实际上，实践是检验真理的唯一方法，只有到实际中去，才能真正认识理论其中的意义。以前我认为实习很简单，只是去那里看看就好，明白就好，工作是个很简单的事情，但是实习之后我就改变了自己的想法。工作不仅仅是工作，还教会了我们如何做人，如何去和别人相处即为人处事的道理。在这里实习结束使我懂得无论做什么事情，都要从小事做起，往往大的错误都是从小的错误演变的；做什么事情，都要有不怕困难，勇于拼搏的顽强作风，都要有主动做事，效率第一的团队精神，都要有追求卓越、勇于创新、品质至上的精益文化理念。非常感谢这个难得的机会，让我受益匪浅；也非常感谢学校给了我这个机会，让我为我将来的工作积累了丰富的经验，同时也让我对模具设计与制造专业有了更深的认识，也为我将来的工作奠定了牢固的基础。

开始的时候学生由不适应这里的环境，不适应到现在逐步认识社会，融入工作，这也是我们取得的成绩之一。实习让我们懂得什么是生活什么是社会，我们也不再是一个单纯的学生了，我们有了自己的责任。在实习中我们学会了自己去适应环境，而不是让环境来迁就自己；我们要努力付出，而不是被动的等待索取；我们要主动的接受锤炼增强自身的综合素质，而不是面对困难望而却步；我们要学会包容，要有一个好的脾气也要有一个理智的头脑，而不是以自我为中心，什么都要顺从自己的意愿。我们要学会在这个社会中生存，而且还是要活得很精彩。给别人打工毕竟不是个滋味，我下定决心，一定要有自己的一番事业，有自己的公司，一定会努力的！