生产品质管理标准

生产品质管理标准篇一
《生产品质管理制度》

生产品质管理制度

第一章 总则

第一条 为了保证公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善、确保及产品质量符合管理及市场需要，特制订本制度。

第二条 适用范围：

1.组织机能与工作职责。

2.各项质量标准及检验规范。

3.仪器管理。

4.质量检验的执行。

5.质量异常反应及处理。

6.客诉处理。

7.样品确认。

8.质量检查与改善。

第二章 各项质量标准及检验规范的设定

第三条 质量标准及检验规范的范围。

1.原料质量标准及检验规范。

2.在制品质量标准及检验规范。

3.成品质量标准及检验规范的设定。

第四条 质量标准及检验规范的设定。

1.各项质量标准。总经理室生产管理组会同品质部、生产部、营业部、研发部及有关人员依据操作规范，并参考国家标准、同业水准、国外水准、客观需求、本身制造能力、原料供应商水准，分类原料、在制品、成品填制质量标准及检验规范设（修）订表一式两份，呈总经理批准后品质一份，并交有关单位凭此执行。

2.质量检验规范。总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将检查专案、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填具于“质量标准及检验规范的设（修）订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发又不按部门凭此执行。

第五条 质量标准及检验规范的修订。

1.各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制程改善、市场需要、加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

2.总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号（规格）各项标准及规范的合理性，酌情进行修订。

3.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应应填具“质量标准及检验规范的设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，才可以凭此执行。

第三章 仪器管理

第六条 仪器校正、维护计划。

1.周期设定：仪器使用部门应依据仪器购入时的设备资料、“操作说明书”等资料，填制仪器校正表、维护基准表，设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟定及执行的依据。

2.年度校正计划及维护计划：仪器使用部门应于每年年底依据所设定的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”，作为年度校正及维护计划实施的依据。

第七条 校正计划的实施。

1.仪器校正人员应依据年度校正计划执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录与仪器校正卡内，一式两份存于使用部门。

2.仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填具“外协请修单”，以确保仪器的精确度。

第八条 仪器使用与保养。

1.仪器使用人进行各项检验时，应以检验规范内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。

2.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

3.使用部门主管应负责检合格使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

4.各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由品质部不定期抽检。

5.仪器保养：

（1）仪器保养人员应依据年度维护计划执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。

（2）仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填具“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。

第四章 质量检验的执行

第九条 原物料质量检验。

1.原料进入厂区时，库管单位应依据《资材管理办法》的规定办理收料，对需用仪器检验的原料，开具“材料验收单”通知质量管理工程人员检验。质量管理工程人员于接到单据的3日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验工作。

2.材料验收单各一式五联检验完成后，第一联送采购部，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联仓库，第四联质量管理存，第五联送保税。将检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原料品名规格类别的结果统计，记录于“供应商质量统计表”，并形成供应商评价表，作为选择供应厂商的依据。

第十条 生产前质量条件复查

1.品质主管收到制造通知单后，应于一日内完成审核。

2.制造通知单的审核：

（1）订料号——PC板类别的特殊要求是否符合公司生产规范。

（2）种类——客户提供的物料颜色。

（3）质量要求——各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认在确定产量。

（4）包装方式——是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销

订单是否明确表示。

（5）是否使用特殊的原物料。

3.制造通知单审核后的处理。

（1）新开发产品、试制通知单及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回生产部办理退单，有营业部向客户说明。

（2）新开发产品若质量标准尚未制定时，应将制造通知单交研发部拟定加工条件及暂定质量标准，由研发部记录于制造规范上，作为生产不生产年纪质量管理的依据。

第十一条 生产前制造及质量标准复核。

1.生产部接到研发部送来的制造规范后，须有车间主管或班组长先插和确认下列事项后方可进行生产：

（1）该制品是否订有《成品质量标准及检验规范》作为质量标准判定的依据。

（2）是否定有标准操作规范及加工方法。

2.生产部确认无误后于制造规范上签认。

第十二条 制程质量管理。

1.制程质量检验。

（1）品质部对各制程在制品质量标准及检验规范的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

（2）在制品质量检验依制程区分，由品质部IPQC负责检验。

（3）质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程式，负责加工条件的测试。

（4）各生产单位在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，并加以处理。将异常原因、处理过程及改善对策等开具“异常处理单”呈（副）经理批示后送品质部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。

（5）质检人员与抽检中发现异常时，应反映各单位主管处理并开具“异常处理单”呈（副）经理核签后送有关部门处理改善。

（6）各生产部门以自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者依“异常处理单”处理。

2.制程自主检查：制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开具“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送品质部判定异常原因及责任发生部门后，以实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。异常处理单第一联总经理室存，第二联品质部（生产管理部），第三联会签部门，第四联经办部门。

（1）现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

（2）制程自主检查规定依《制程自主检查实施办法》实施。

第十三条 成品质量管理

1.成品检验人员应依《成品质量标准及检验规范》的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。

2.出货检验。每批产品出货前，品检单位应以出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”，呈主管批示后，以综合判定执行。

第五章 质量异常反应及处理

第十四条 原物料质量异常反应。

1.原物料进厂检验，在各项检验专案中，如果发现以上任何一项异常时，无论其检验结果被判定为合格或不合格，品质主管均须在说明栏内加以说明，并依据资材管理办法的规定呈核与处理。

2.对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质部应以异常专案开立“异常处理单”，送生产部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并有现场主管填报使用状况、成本影响及意见，由经理核签呈总经理批示后送采购部单位与提供厂商交涉。 第十五条 在制品与成品质量异常反应及处理

1.在制品与成品在各项质量检验过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反映质量异常情况，使之能迅速采取措施，处理解决， 以确保质量。

2.生产部在制程中发现不良品时，雏鹰已正常城市追踪原因外，还应当提出不良品，以杜绝不良品流入下道工序（以废品报告单提报，并经品质部复核方可报废）。

第十六条 制程间质量异常反应。

1.组长在制程自主检查中发现物料部供应的在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”，详述异常原因，连同样品，报告科长后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室。

2.品质部人员召集收料人员及物料部人员共同检查料品一场，并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产部（品质部）做生产安排及调度，第三联送收物料部（会签部门）依批示办理。

3.生产部召集机班人员检查、改善并依批示办理，送品质部留存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。

第六章 成品出厂前的质量管理

第十七条 成品缴库管理。

1.品质部主管对预定缴库的批号，应逐项以制造流程卡、QAI进料抽验报告及有关资料审核确认后方可办理缴库作业。

2.品质部人员对缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写异常处理单，详述异常情况及附样，并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

3.质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，讲异常处理单呈总经理批示。 第十八条 检验报告申请作业。

1.客户要求提供产品检验报告者，应填报检验报告申请单，说明理由、检验专案理由、检验专案及质量要求后，送总经理室产销组。

2.总经理室产销组接获检验报告申请单时，应转经理室生产管理人员（质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部）研判是否出具（检验报告），呈经理核签后将检验报告申请单送总经理室产销组，转送品质部。

3.品质部接获“检验报告申请单”后，与生产后取样做成品物性试验，并依要求检验专案检验后将检验结果填入“检验报告单”，一式两联，经主管核签后，第一联同“检验报告申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭证，以签认成品缴库。

4.特殊物、化性的检验，品质部接到“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，

品质部人员将检验结果转填于“检验报告”一式两联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请单”送产销组，第二联自存。

5.产销组人员在接获品质部人员送来的“检验报告”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”，并参照“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

第七章 产品质量确认

第十九条 质量确认时机。总经理生产管理人员在安排生产进度表或制作规范过程中遇有下列情况时，应将制作规范或经理批示送确认的异常处理单由品质部人员取样确认并将确认专案及内容填写“质量确认表”，连同确认样品送销售部转交客户确认。

1.批量生产前的质量确认的。

2.客户要求质量确认的。

3.客户附样与制品材质不同的。

4.客户附样的印刷线路非本公司或要求不同。

5.生产或质量异常导致产品发生规格、物性或其他差异的。

6.部门经理或总经理只是确认的。

第二十条 确认样品的生产、取样与制作。

1.若客户要求确认样品，由研发部制作供确认。

2.确认样品的取样：品质部人员应取样两份，一份存品质部管理人员，另一份连同确认表交由业务部送客户确认。

第二十一条 质量确认书的开立作业。

1.质量确认书的开具：质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号连同样品成经理签核并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部。

2.客户进厂确认的作业方式：客户进厂确认需开立“质量确认表”，质量管理人员要求客户在确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十二条 质量确认处理期限及追踪

1.处理期限。销售部接到品质部或研发部送来确认的样品，应在2日内转送客户。质量确认日数规定：国内客户5日，国外客户10日；但客户如需装配试验方可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基数。

2.质量确认追踪。品质部人员对于未如期完成确认，且已逾期2天以上者时，应以便函反馈给销售部，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案。品质部人员接到销售部送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室、生产管理人员在生产进度表上注明确认完成并以此安排生产，如客户认为不合格，应检查是否补（试）制。

第八章 质量异常分析改善

第二十三条 制程质量异常改善。“异常处理单”由经理列入改善者，由品质部登记，交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确认执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

生产品质管理标准篇二
《生产质量管理制度》

生产质量管理制度

第一章 总则

第一条 目的。为确保产品质量，规范生产各环节的质量管理工作，提高企业的核心竞争力，特制定本制度。

第二条 适用范围。本企业及下属分公司生产部门的质量管理工作悉依本制度执行。

第三条 组织机能与工作职责。

1．质量管理部负责公司质量监督检查的全面工作。

2．生产部设置质量专员负责日常的质量检查，监督生产。

3．各生产单位的安全员兼管质量工作，配合上级质量管理部门的工作。

第二章 质量标准及检验规范

第四条 质量标准及检验规范的内容范围。

1．原材料质量标准及检验规范。

2．在制品质量标准及检验规范。

3．产成品质量标准及检验规范。

第五条 质量标准及检验规范的设定。

1．各项质量标准。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力等，就原材料、在制品、成品分别填制《质量标准及检验规范设（修）定表》（一式两份），呈总经理批准后由质量管理部留存一份，另一份交有关单位执行。

2．质量检验规范。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员分别就原物料、在制品、成品，将检查项目、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填注于《质量标准及检验规范设（修）定表》内，交有关部门主管核签，且经总经理核准后分发有关部门执行。

第三章 原材料质量管理

第六条 仓储部依据规定办理收料手续，并向质量管理部发送原材料检验申请，质量管理部进料检验员应依原材料质量标准及检验规范的规定要求进行检验。

第七条 原材料检验结束，若有一项以上异常时，检验员均须于说明栏内加以说明，并依据相关规定予以处理。

第八条 检验异常的原材料经决议采用后，质量管理部应依异常项目开立《异常处理单》送交生产部相关人员，安排生产时通知现场妥善使用，并由生产现场主管填报原材料使用状况、成本影响及意见。

第九条 仓储部在接到生产单位的用料通知单后，必须在原材料出库前进行复查。

第四章 制程质量管理

第十条 质检人员对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

第十一条 在制品质量检验依制程区分，由质量管理部制程检验员负责检验。

第十二条 各生产单位在制造过程中发现异常时，车间班组长应即追查原因，并加以处理，并开立《作业异常处理表》记录异常原因、处理过程及改善对策等；根据生产部主管的指示，将《作业异常处理表》送质量管理部；质量管理部判定责任后送总经理审核。

第十三条 制程检验员于抽验中发现异常时，应即刻向主管领导反应，提出处理建议，并开立《作业异常处理表》，呈总经理审批后送有关部门处理。

第十四条 各生产单位自检发现质量异常时，填制《作业异常处理表》进行处理和报告。 第十五条 各工序间半成品的移转，如发现异常时根据《作业异常处理表》处理。

第十六条 制程自主检验。

1．制程中所有作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告组长，并开立《作业异常处理表》，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部判定异常原因及责任后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室确定责任归属及奖惩。如果存在跨部门责任或责任不明确的情况时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促下属自主检查的责任，随时抽验本部门各制程质量，一旦发现质量异常应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量水准，降低异常发生的次数。

第十七条 生产单位在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，还应当立即剔除，以杜绝不良品流入下一制程（经质量管理部审核才可报废）。

第五章 产成品质量管理

第十八条 质量检验员应依产成品质量标准及检验规范实施质量检验，确保成品质量。 第十九条 在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报《作业异常处理表》，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

第二十条 每批产品出货前，成品检验员应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报《出货检验记录表》呈主管领导审核批示。

第六章 生产设备管理

第二十一条 设备校正、维护计划。

1．设备使用部门应依设备购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制定期校正维护计划，作为设备仪器年度校正、维护计划的拟订及执行依据。

2．设备使用部门应于每年年底依据所制订的校正、维护计划检查回顾一年的维护工作，编制下一年的设备校正、维护计划。

第二十二条 校正计划的实施。

1．设备校正人员应依据年度校正维护计划开展日常校正、精度校正作业。

2．设备外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托外协校正，以确保仪器的精确度。

第二十三条 设备使用与保养。

1．设备使用人员进行各项检验时，应依检验规范规定的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。

2．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人负责操作与管理，非指定操作人员不得随意使用。

3．使用部门主管应负责检核各使用者设备操作正确性和设备的日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导，并列入作业检核扣罚栏目。

4．各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。

第七章 附则

第二十四条 本制度的制定、修改和废止工作由质量管理部负责，交总经理审批决议。 第二十五条 本制度自××××年××月××日生效。

生产品质管理标准篇三
《生产车间质量管理规定》

车间质量管理规定

一． 目的

为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

二． 范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产

三． 职责

3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2 生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；

3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；

四. 规定

4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3 技术检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

五．内容

5.1.下料车间：

5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产

品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；

5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.1.4 当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.5 当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.6 下料车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月

绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；

5.1.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍” 的罚款；

5.1.10 所有处罚条例直接关联部门领导；

5.2合装车间：

5.2.1 焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

5.2.2 打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；

5.2.3 合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；

5.2.4 班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对

操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.2.5 班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；

5.2.5.1 附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。

5.2.6 当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.2.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.2.7.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.2.7.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.2.7.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.2.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.2.8.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.2.8.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2倍” 的罚款；

5.2.9 所有处罚条例直接关联部门领导。

5.3喷涂车间

喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确

认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

5.3.1 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.3.1.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.3.1.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.3.1.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.3.2 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.3.2.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.3.2.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2.5倍” 的罚款；

5.3.3 所有处罚条例直接关联部门领导

5.3 返修处理

5.3.1 各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验；

5.3.2 班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪

5.3.3 在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格X1.5/2/2.5倍”进行处罚。

5.3.4 所有处罚条例直接关联部门领导；

5.4 奖励

5.4. 1 能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励 50 次/元。

生产品质管理标准篇四
《生产质量管理制度》

防止生产过程、贮存及运输过程中食品污染、损坏、变质的管理制度

l、车间生产过程中要使用清洁卫生、消毒过的设备和工具，严禁不经消毒在生产中使用。

2、设备操作人员要严格执．行操作规程，每天下班前必须把滞留物料清理干净。

3、设备长期停用时，应将内部积污清理干净。

4、设备操作人员一般情况下每周对输送网带进行清理，停产后恢复生产时应及时进行清理或擦洗干净；并做好清理记录。

5、设备操作人员一般情况下每半个月对周转容器进行清理。

6、盛放下角料的容器、垃圾桶在倒完后，应先仔细清洗干净再消毒。

7、消毒使用国家规定的消毒剂（严格按照使用说明进行消毒），空间消毒使用的紫外灯在上班前开启30分钟后关闭，工人才准进入车间工作。．

8、操作工必须经过认真培训，严格考核合格后方可上岗，并保证对设备做到正确使用，精心维护。

9、操作工对所使用设备要做到"四懂"（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途），"三会"（会使用、会维修、会排除简单故障）。

10、维修工对设备负有使其正常运转的责任，要定时上岗检查，主动向操作工了解设备运行情况，发现问题及时解决，不能解决的及时上报处理。

11、操作工发现设备运转不正常，应立即停车检查，及时反映，在紧急情况下应采取有效措施，并报班长和通知有关人员，同时做好运行记录。

12、不定期的对设备的保养维修和清洗消毒进行检查评比，好魄表扬、坏的批评，问题严重的要给予经济处罚。

13、在原材料运输过程当中由人员失误造成原料被污染或损坏的应由原料人员负责调换货或者退回厂家处理。

14、在产品出厂应提前做好防护措施如：

①司机技术不过关（驾驶技术差、安全驾驶规章执行不严、事故处理应急能力差等）。②司机不安全行车状态（带病行车、过度疲劳等）。③装车人失误（超重装载；超高装载；过量充装）等导致产品被污染或损坏变质的应由公司与运输

生产品质管理标准篇五
《测绘生产质量管理规定》

测绘生产质量管理规定

(1997年7月22日国家测绘局发布)

第一章 总则

第一条 为了提高测绘生产质量管理水平，确保测绘产品质量，依据《中华人民共和国测绘法》及有关法规，制定本规定。

第二条 测绘生产质量管理是指测绘单位从承接测绘任务、组织准备、技术设计、生产作业直至产品交付使用全过程实施的质量管理。

第三条 测绘生产质量管理贯彻“质量第一、注重实效”的方针，以保证质量为中心，满足需求为目标，防检结合为手段，全员参与为基础，促进测绘单位走质量效益型的发展道路。

第四条 测绘单位必须经常进行质量教育，开展群众性的质量管理活动，不断增强干部职工的质量意识，有计划、分层次地组织岗位技术培训，逐步实行持证上岗。

第五条 测绘单位必须健全质量管理的规章制度。甲级、乙级测绘资格单位应当设立质量管理或质量检查机构；丙级、丁级测绘资格单位应当设立专职质量管理或质量检查人员。

第六条 测绘单位应当按照国家的《质量管理和质量保证》标准，推行全面质量管理，建立和完善测绘质量体系，并可自愿申请通过质量体系认证。

第二章 测绘质量责任制

第七条 测绘单位必须建立以质量为中心的技术经济责任制，明确各部门、各岗位的职责及相互关系，规定考核办法，以作业质量、工作质量确保测绘产品质量。

第八条 测绘单位的法定代表人确定本单位的质量方针和质量目标，签发质量手册；建立本单位的质量体系并保证其有效运行；对提供的测绘产品承担产品质量责任。

第九条 测绘单位的质量主管负责人按照职责分工负责质量方针、质量目标的贯彻实施，签发有关的质量文件及作业指导书；组织编制测绘项目的技术设计书，并对设计质量负责；处理生产过程中的重大技术问题和质量争议；审核技术总结；审定测绘产品的交付验收。

第十条 测绘单位的质量管理、质量检查机构及质量检查人员，在规定的职权范围内，负责质量管理的日常工作。编制年度质量计划，贯彻技术标准及质量文件；对作业过程进行现场监督和检查，处理质量问题；组织实施内部质量审核工作。

各级质量检查人员对其所检查的产品质量负责，并有权予以质量否决，有权越级反映质量问题。

1

第十一条 生产岗位的作业人员必须严格执行操作规程，按照技术设计进行作业，并对作业成果质量负责。

其他岗位的工作人员，应当严格执行有关的规章制度，保证本岗位的工作质量。因工作质量问题影响产品质量的，承担相应的质量责任。

第十二条 测绘单位可以按照测绘项目的实际情况实行项目质量负责人制度。项目质量负责人对该测绘项目的产品质量负直接责任。

第三章 生产组织准备的质量管理

第十三条 测绘单位承接测绘任务时，应当逐步实行合同评审（或计划任务评审），保证具有满足任务要求的实施能力，并将该项任务纳入质量管理网络。合同评审结果作为技术设计的一项重要依据。

第十四条 测绘任务的实施，应坚持先设计后生产，不允许边设计边生产，禁止没有设计进行生产。

技术设计书应按测绘主管部门的有关规定经过审核批准，方可付诸执行。市场测绘任务根据具体情况编制技术设计书或测绘任务书，作为测绘合同的附件。

第十五条 测绘任务实施前，应组织有关人员的技术培训，学习技术设计书及有关的技术标准、操作规程。

第十六条 测绘任务实施前，应对需用的仪器、设备、工具进行检验和校正；在生产中应用的计算机软件及需用的各种物资，应能保证满足产品质量的要求，不合格的不准投入使用。

第四章生产作业过程的质量管理

第十七条 重大测绘项目应实施首件产品的质量检验，对技术设计进行验证。

首件产品质量检验点的设置，由测绘单位根据实际需要自行确定。 第十八条 测绘单位必须制定完整可行的工序管理流程表，加强工序管理的各项基础工作，有效控制影响产品质量的各种因素。

第十九条 生产作业中的工序产品必须达到规定的质量要求，经作业人员自查、互检，如实填写质量记录，达到合格标准后，方可转入下工序。 下工序有权退回下符合质量要求的上工序产品，上工序应及时进行修正、处理。退回及修正的过程，都必须如实填写质量记录。

因质量问题造成下工序损失，或因错误判断造成上工序损失的，均应承担相应的经济责任。

第二十条 测绘单位应当在关键工序、重点工序设置必要的检验点，实施工序产品质量的现场检查。现场检验点的设置，可以根据测绘任务的性质、作业人员水平、降低质量成本等因素，由测绘单位自行确定。 2

第二十一条 对检查发现的不合格品，应及时进行跟踪处理，作出质量记录，采取纠正措施。不合格品经返工修正后，应重新进行质量检查；不能进行返工修正的，应予报废并履行审批手续。

第二十二条 测绘单位必须建立内部质量审核制度。经成果质量过程检查的测绘产品，必须通过质量检查机构的最终检查，评定质量等级，编写最终检查报告。

过程检查、最终检查和质量评定，按《测绘产品检查验收规定》和《测绘产品质量评定标准》执行。

第五章产品使用过程的质量管理

第二十三条 测绘单位所交付的测绘产品，必须保证是合格品。 第二十四条 测绘单位应当建立质量信息反馈网络，主动征求用户对测绘质量的意见，并为用户提供咨询服务。

第二十五条 测绘单位应当及时、认真地处理用户的质量查询和反馈意见。与用户发生质量争议时，按照《测绘质量监督管理办法》的有关规定处理。

第六章 质 量 奖 惩

第二十六条 测绘单位应当建立质量奖惩制度。对在质量管理和提高产品质量中作出显著成绩的基层单位和个人，应给予奖励，并可申报参加测绘主管部门组织的质量评优活动。

第二十七条 对违章作业，粗制滥造甚至伪造成果的有关责任人；对不负责任，漏检错检甚至弄虚作假、循私舞弊的质量管理、质量检查人员，依照《测绘质量监督管理办法》的相应条款进行处理。测绘单位对有关责任人员还可给予内部通报批评、行政处分及经济处罚。

第七章附则

第二十八条 本规定由国家测绘局负责解释。

第二十九条 本规定自发布之日起施行。1988年3月国家测绘局发布的《测绘生产质量管理规定》（试行）同时废止。

3

生产品质管理标准篇六
《生产过程质量控制标准A.0》

1 目的：

生产过程质量控制标准

YLSN/GD/ZG/11[A/0]

对生产各环节进行规范，降低违规操作导致产品不合格的几率，建立规范操 作标准，保证产品质量。 2、适用范围：

酸奶事业部各自建、合建、委托工厂涉及质量控制的相关环节。 3 过程控制的主要内容：

过程 控制 内容

人员 控制 要求

洗手 消毒 控制 要求

车间 的过 程控 制

原辅 料的 控制

产出 出入 库的 控制

其他

生产过 程控制 （依工 序进 行）

过程卫 生控制

关于 换版 的控 制要 求

人员卫 人员的 消毒的 生 着装 方式方

法及监 督验证

原料的 辅料的 广促品

控制 控制 的控制 原辅料 关于备

的调 货、调 拨

货的控 制

前处理

灌装 间

Cip要 求

手工清 卫生控 洗要求 制

5 过程控制的具体内容描述： 5.1 人员的控制要求

人员的包含范围：所有直接参与或进入生产现场的人员。 5.1.1 人员的卫生：

依据《酸奶事业部 GMP 手册》执行 5.1.2 人员的着装：

依据《酸奶事业部 GMP 手册》执行 5.2 洗手及消毒控制要求：

范围：仅包括人员进入车间、生产过程中的洗手消毒及地漏、环境的喷雾消毒熏 蒸。

5.2.1 洗手消毒的方式方法及监督验证： 5.2.1.1 洗手消毒的方式方法：

备注：适用于进入车间、生产过程中或其他状况下需要洗手消毒时。 方法一：

a.用水把手和小臂浸湿

b.从皂液分配器中挤出足够的清洗液 c.擦洗涂在手上的清洗液 30-60s d.用清水冲洗干净

e.在消毒液内浸泡 30-60s，浓度 50～100ppm 有效消毒液 方法二：

a.用水把手和小臂浸湿

b.从皂液分配器中挤出足够的清洗液 c.擦洗涂在手上的清洗液 30-60s d.用清水冲洗干净

e.用 75%的酒精对双手进行全方位消毒。

备注说明：工厂需要制定洗手消毒方法、频率，并张贴于更衣室洗手池上方。出 现以下情况要主动洗手消毒：做咳嗽或打喷嚏等不洁动作后彻底洗手、消毒、每 次手接触脏物(如清扫垃圾、处理废料、清理设备等)、更衣后、进餐后、从卫生

间、非生产区域返回后，均应彻底洗手消毒。同时在工作中应随时保持双手干净 卫生。在接触到包材时，双手应洗净并彻底消毒。 5.2.1.2 洗手消毒的监督验证：

5.2.1.2.1、工厂设专人在入口监督员工洗手、消毒过程，并用 75%酒精对进入 车间人员进行全身消毒，外来人员要建立登记记录；洗手消毒设施有效能满足实 际需求。

5.2.1.2.2、消毒液要有专人领用、配制、及对浓度进行验证，要建立《消毒剂 领用、配制验证记录》，有专人负责更换；

5.2.1.2.3、质量技术部负责消毒液有效性（浓度）及人员洗手消毒效果（洁净 度）的验证；

5.2.1.2.4、现场要备有有效的测试试纸，便于对消毒液浓度的随机抽查； 5.2.1.2.5、消毒液依据事业部下发的《消毒剂的标准、检验、配制及使用规定》 要求检验及进行储存管理； 5.2.2 工鞋底部的消毒：

5.2.2.1、工厂要在进入车间的关键路口设立消毒池或消毒毯，工厂每隔 2 小时 用检测试纸对消毒液浓度进行检测，如浓度不够或消毒水出现浑浊及时要更换。 5.2.2.2、人员进入车间时必须双脚踏入消毒池，不得出现直接跨过、绕行或单 脚消毒情况。

5.2.2.3、监督验证方式及要求借鉴洗手消毒的监督验证。 5.2.3 地漏的清洗消毒：

5.2.3.1、地漏卫生作为车间卫生控制的重要点，应保证清洁。对此，工厂需建 立本工厂的《地漏清洗消毒管理规定》，要求明确地点（明确地漏的分布）、明确 清洗消毒的方式方法、明确责任人、监督人及验证方式。并建立监控记录。 5.2.3.2、地漏监控由工厂指定专人负责，有频率要求。工厂通过目测展开自查， 质量技术部通过空暴形式进行验证。 5.2.4 环境的喷雾消毒： 5.2.4.1、环境的喷雾消毒：

各工厂依据消毒液公司提供的技术支持，制定本工厂的喷雾消毒范围、确定消毒 点及数量、确定消毒浓度及消毒频次。消毒液的选用要符合法规要求，不得污染

或影响产品质量。操作过程中要求符合或满足《消毒剂的标准、检验、配制及使 用规定》中的部分规定。

5.2.4.2、环境的喷雾消毒的监督：

喷雾消毒液的配置、补充由生产指定专人负责，质量技术部通过测试浓度、定点 空暴的方式展开监督验证。 5.2.5 生产环境的熏蒸消毒： 5.2.5.1、生产环境的熏蒸消毒：

各工厂在喷雾消毒的前提下，也可结合采用熏蒸方式，工厂依据消毒液公司提供 的技术支持，制定本工厂的熏蒸操作方法。消毒液的选用要符合法规要求，不得 污染或影响产品质量。 5.2.5.2、熏蒸消毒的监督：

熏蒸由生产指定专人进行、质量技术部通过测试浓度、定点空暴的方式展开监督 验证。

5.3 生产车间的过程控制： 5.3.1 生产过程各工序控制： 5.3.1.1 前处理段：

前处理段包含：原奶接收至半成品待装阶段 5.3.1.1.1 原奶的控制：

原奶控制是质量控制环节中一个非常重要的环节，鉴于原奶为第一比重的原料， 其质量的好坏，在一定程度下，直接决定了产品的好坏。因此，原奶取样、检验、《 接收每一个环节均要有控制。

a) 原奶的检验控制要求依据《验收标准》、原奶采样及奶车清洗操作规范》、产

品及物料处置规定》、《不合格品汇报流程》执行；质量技术部负责执行过程 中的监督。

b) 原奶在存储环节要遵循《工艺规程》要求，操作与监控人员要求关注储存时

间、温度及转序环节是否合规或合格。

c) 原奶的检验、接收、储存环节要求建立监控记录。 5.3.1.1.2 预杀菌：

预杀菌是通过巴氏杀菌获得配料奶的一个工序。

a) 此工序要求执行《工艺规程》，保证：物料的预热温度、闪蒸的压力、温度、

均质的压力、预杀菌的温度时间符合要求，避免出现偏离。工厂要求建立记 录进行支持。

b) 预杀菌后的物料储存温度和时间符合《工艺规程》要求，避免出现物料酸败

事件的发生。

c) 上述控制点出现偏离时，及时纠正并排查原因，并填写保留《纠偏记录》，

避免出现重大质量事故或损失。 5.3.1.1.3 配料：

配料是工艺中的一个关键环节，《工艺规程》中对配料环节有严格的工艺说明， 工厂操作人员要严格执行工艺操作要求，不得违规操作；产品指标也有明确要求， 符合标准方可转序。 配料环节的控制点：

a) 按配方要求进行配制和投放、避免出现物料用错和误投情况； b) 化料的温度、饱和时间等符合《工艺规程》要求；

c) 配料过程中的投料操作规范、严格按《工艺规程》执行，尤其是 B 小料、C

小料、果汁、枣汁、E 小料的投放要符合要求；

d) 注意取样时间，避免样品取偏，所配物料指标符合标准要求后方可进行转序； e) 配料后注意过滤器的清洗和完整性的检查，过滤器要求及时清洗避免异物引

入至产品中；

f) 物料配制合格后，储存环节要严格按照《工艺规程》执行，在标准的温度时

间内储存，避免出现重大质量事故；

g) 各监控点、参数、物料信息等需要建立记录支持；

h) 不得使用过保质期或包装防护严重不符的原料、剩余原料要封合良好。 5.3.1.1.4 巴氏杀菌、菌种添加及发酵、：

此环节的杀菌为最终杀菌，对产品的质量起着至关重要的作用，菌种的添加也是 一特殊环节，一旦操作不当引起污染也将出现重大质量事故，杀菌和菌种添加是 一个关键的监控环节。

巴氏杀菌、菌种添加及保温发酵的控制点：

a) 对预热、脱气、均质、杀菌、保温、冷却等环节依据《工艺规程》进行监控，

生产品质管理标准篇七
《产品质量管理制度》

生产过程质量管理制度

一、目的

确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。

二、适用范围

适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。

三、职责

1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。

3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。

4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。

5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。

四、程序

1、 获得规定产品特性的信息和文件

1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。

1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。

2、生产过程控制

2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。

2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。

2.3 对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。

2.4 品管对生产过程实施监督检查。

2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。

产品质量检验

一、检验管理制度

（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）

1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。

2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。

3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。

（二）、过程检验

每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。

1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。

2、填写《检验报告单》，由品管保存。

3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。保留所有记录，归档存查。

（三）出货检验

1、成品出货检验制度

1.1目的

在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。

2、适用范围，适用于各类成品出公司前的检验活动。

2.1技术部负责确定成品的技术要求。

2.2品管负责编制产品技术标准，及成品出公司检验安排和组织落实。

2.3生产部或品管员负责配合成品出公司检验活动的实施。

3．管理办法

3.1成品出货检验活动的策划

3.2技术部须根据客户要求，确定成品的各项技术要求。

3.3品管部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。

3.4品管部在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容：

a.检验方式：入产前检验/出公司前检验；

b.检验项目：产品质量、分割要求等

c.检验要求：根据客户对产品要求进行检验。

d.检验时机、频次：随时防止出现质量事故。

e.检验数量：根据当日产量。

f.检验方法：

4、成品出公司检验的实施

4.1在生产过程中，品管须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。

4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。

5、出公司检验报告及反馈

5.1品管在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。

5.2品管在检验过程中，发现异常或不合格情况时，须及时向品管负责人报告该不合格情况。

5.3品管部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。

6、相关记录

6.1《原始检验记录》

6.2《出货检验报告单》

（四）不合格品

不合格品的管理制度

1、目的

对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交货。

2、适用范围

适用于对整猪、半成品、成品及交货的产品发生的不合格的控制。

3、职责

3.1 品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。

3.2 各相关部门负责人负责在各自职责范围内，对不合格品进行处置。

3.3 生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。

3.4 其他相关部门配合控制。

4、程序

4.1不合格品的分类及处理

A、严重不合格：经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；按质量管理考核实施细则执行。

B、一般不合格：个别或少量不影响整体产品质量的不合格。按质量管理考核实施细则执行。

4.2进货不合格的识别和处理

A、对品管部确认的不合格品，品管员做出“不合格品”标识，并放置于不合格品区，品

管员通知生产部，生产部负责处理事宜。

B、一般不合格品需客户同意让步接收时，由主管批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要产品，不允许让步接收。

C、生产过程中发现的不合格产品，经品管确认后，按上述条款执行。

4.3不合格半成品、成品的识别和处理

A、品管能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生产部立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由主管决定执行，并填写相应的处置记录。

B、品管检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区，由品管负责人在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。

4.4交货后发现的不合格品

对于已交货后发现的不合格品，应按的重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。并由品管部组织采取相应的纠正措施，根据公司规定。销售部应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。

（五）不合格品召回制度

1、目的

当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时，引用本《产品召回管理程序》，尽早 回收，以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满，维护公司形象，减少公司损失，特制订本程序。

2、适用于适用范围：

本公司产品的回收控制。

3、职责：

3.1 总经理为本程序的最高决策者，指定品管负责本工作，并指定对外发言人，负责提供资源支持。

3.2 质量安全负责人（生产部负责人、品管）

A、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉，如实记录每一细节，包括销售部的回应；

B、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的最新动态，决定如何回应消费者，确保销售部对每一询问的回应都是有根据的；

C、与客户一起进行任一涉及回收的讨论，保持记录，包括已确定的决议和还在

讨论中的决议；

D、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助，包括质疑产品和生产过 程情况。

3.3 销售部门负责提供销售信息，确定不合格产品的回收方案处于销售部的控制之下。

3.4品管负责发现问题，对产品进行检验和分析，提供解决问题的建议。

3.5 生产部负责人、销售负责人与客户保持联系，做好沟通，同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。及时与法律部门沟通，以确保决议与行为的合法性。

4、产品回收步骤：

4.1 发现问题

A、各部门在销售前发现的问题，立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。

B、顾客发现的问题，由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况，及时向生产负责人报告，保持与顾客的持续联系。

4.2 投诉评估：

投诉汇总报告由发现问题的品管部门如实整理书面材料，品管如果发现产品有可能危害人体健康，则应立即采取以下措施：

A、销售部及生产部调查研究以确定存在危害因素，必要时要相关卫生部门来协助；

B、立即通报品管负责人、总经理；

C、品管负责追溯产品的所有标签。立即停止销售；

D、品管部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品，生产前后的产品与质量记录。

4.3 回收的开始：

一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售，立即启动回收程序，销售部立即通报生产负责人，对已出货产品进行调查。同时，指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。生产部应立即停止出货，对未出货产品进行贮存隔离工作。负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。

确认方式主要有：

A、如与供应商有关，经理、品管部、生产部与供应商一道找出根源。必要时，提供详细

的问题产品资料，以免造成危害。

B、如发生在产品生产环节，按质量管理考核实施细则执行。

（六）退货品管理制度

1、目的

为保护消费者合法权益，特制订本程序。

2、适用范围：

本公司所有产品。

3、措施

生产品质管理标准篇八
《公司质量管理制度》

公司质量管理制度

第一章 总 则

第二章 质量管理机构

第三章 质量责任制

第四章 质量计划

第五章 质量控制

第六章 质量的持续改进

第七章 质量检查、验证

第八章 技术管理制度

第九章 质量资料收集

第十章 质量事故

第十一章 回访维修

第十二章 质量考核、奖罚

第十三章 附 则

第一章 总 则

第一条 为规范公司全员质量管理行为,防止和减少质量事故发生，最大限度地减少质量成本损失，努力提高员工福利水平，提高对客户的服务水平，结合公司实际情况及公司发展规划为依据，特制定本制度。

第二条 本制度依据《中华人民共和国建筑法》及《建筑工程质量管理条例》及相关法律、法规、行业标准规定，结合公司多年管理经验和施工生产实际而制定。

第三条 质量管理必须坚持“质量第一、预防为主”的方针，贯彻执行《建筑工程质量管理条例》及其他有关法律、法规，加强质量管理，建立、健全质量管理责任制度，完善质量保证体系，确保质量达标。

第四条 质量管理必须努力构建“人人抓质量管理、个个懂施工规范、彼彼皆精益求精”的质量工作格局，认真贯彻从施工队施工工人、施工班组长、施工队长、项目质检员、项目经理、技质部、总工程师的项目质量管理链条，一定要坚持“安全生产、质量第一”的原则。

第五条 公司总经理对本公司的质量管理负全面责任，分管工程的副总经理负分管责任，总施工长负责劳务队质量管理责任，总工程师对公司的技术质量负全面领导责任，技质部部长对工程项目质量负领导责任，项目经理对工程项目负直接领导责任，项目技术员、质检员对项目质量监督负直接管理责任。公司工厂厂长对工厂加工产品负直接领导责任，公司工厂质检员、技术人员对加工构件质量负直接监督管理责任。设计部部长对设计质量负领导责任，设计部设计师对各自设计的图纸负直接责任。材料部部长对采购供应现场的材料质量负领导责任。各岗位管理人员要贯彻执行国家、地方、行业有关质量管理的各项法规、规程、规则和质量管理责任制，计量和测量管理制度、图纸会审制度管理规定、施工技术交底管理规定、质量检查验收管理制度等“五项规定”。建立健全包括质量计划、实施、检查、改进四个系统的质量管理体系，在计划、实施、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比质量工作，并承担相应的质量管理责任。

第六条 公司技质部依据本制度，对公司质量管理实施综合监督管理；公司有关部门依据本制度，在各自的职责范围内对有关的质量管理工作实施监督管理。

第七条 坚持按照上级要求，有计划、有组织、有重点地开展好旨在强化质量意识、规范质量行为的各项群众性生产活动。

第八条 本制度适用于公司及所属各单位，也适用于受控分公司和非直属项目部的质量管理。

第二章 质量管理机构

第九条 公司总经理主管公司全面的质量，公司副总经理负责协助总经理，总工程师负责公司全面的质量和技术的总体控制。技质部接受总工程师直接领导，对项目经理部、公司工厂质量管理直接负责，总施工长对劳务队的质量管理直接负责，总经济师对公司整体经营状况的质量负责，项目经理依据本制度对工程项目进行质量管理直接负责，工厂厂长依据本制度对工厂进行全面质量管理，设计部部长依据本制度对工程项目设计图进行质量管理。材料部部长依据本制度对项目采购供应的材料进行质量管理。财务部部长依据本制度对财务应收账款、流动资金、应付账款等财务指标的质量负责。生产安全部对的施工工序确保安全的质量负责。

第十条 项目部均应成立质量领导小组，由项目经理任质量领导小组组长，组员由技术负责人、技术员、质检员、材料员组成。各劳务队应设置质量领导小组，由劳务队队长任质量领导小组组长，组员由各班组长组成。

第十一条 项目经理部应设置专职质量管理人员；劳务队应配备专职质量检查员，不能配备的由施工队长兼任，同时应符合国家、地方政府相关法律、法规的规定。

第十二条 质量管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产和质量管理能力；具有较丰富的实际工作经验、较强的独立工作能力、认真负责的工作态度；具备大专及以上文化程度，取得初级以上技术职称者，并经建设主管部门对其质量管理知识和管理能力考核合格，并取得质检员上岗证后方可任职。

任免质量管理人员前须征得上一级质量管理部门同意。各级质量管理部门和人员应保持相对稳定。

第三章 质量责任制

第十三条 建立质量责任制是公司建立经济责任制的重要环节。它要求明确规定公司每一个人在质量工作上的具体任务、责任和权利，以便做到质量工作事事有人管、人人有专责，办事有标准，工作有检查，把施工过程等有关联的各项工作和广大职工的劳动积极性结合起来，形成一个严密的质量管控工作系统。努力更好地保证和提高产品质量。

第十四条 公司各职能部门领导质量职责

一、总经理职责

㈠负责执行国家和上级有关质量方针、政策、法律法规，确保产品质量符合客户需要和国家法律法规之有关要求。

㈡组织制订和批准发布公司质量方针、质量目标、质量手册，并按目标要求制定各职能部门岗位职责，建立、实施和持续改进质量管理体系，对质量管理体系之建立和有效运行负责。

㈢对企业产品质量的提升和产品质量负全面责任。授权技质部对产品质量进行独立检查，保证技质部工作职能不受任何部门和人员的干扰和行政干预。审批管理评审计划和管理评审报告。

㈣主持管理评审，评价质量体系有效性和符合性，审批管理评审计划和管理评审报告。

二、副总经理负责协助公司总经理对公司质量进行全面行政管理。

三、公司总工程师职责

㈠负责公司质量和技术工作的总体控制，积极开展合理化建议工作，大力提倡采用新技术、新材料应用。

㈡负责对施工工程项目施工组织设计、吊装方案等专项方案的审批。

㈢协助公司副总经理贯彻实施公司质量方针和目标，对技术文件的执行情况进行监督检查。

㈤组织设计部制定公司科技发展规划，组织新产品、新技术、新材料、新工艺的开发与应用，以提高技术系统的质量保障能力。

㈥组织贯彻执行国家有关技术规程、施工、设计规范、工艺标准，主持编制项目质量计划。

㈦对施工过程的质量工作承担技术指导和领导责任。

㈧负责对工程组织分部和单位工程的质量验收。

㈨负责组织对重大质量事故的鉴定和处理; 不定期对施工现场进行检查，随时监控工程质量，发现问题及时召集项目部、技质部、生产安全部等相关部门负责人进行处理。

四、公司总施工长职责

㈠对劳务队质量管理工作负分管责任。

㈡协助副总经理督促劳务队贯彻执行国家和行业、上级的有关质量管理等法律法规、规章制度。

㈢负责组织劳务队落实质量责任制，质量管理规章制度和施工工艺标准。 ㈣具体组织实施劳务队质量定期和专项检查工作。

㈤组织督促劳务队重大质量事故隐患的整改。

㈥具体组织劳务队质量事故的调查、分析、处理和质量责任追究。

㈦组织开展群众性的质量活动，提高劳务队工人质量意识。

五、公司总经济师职责

㈠对公司项目成本管理的质量工作进行统一的组织、领导与策划，以坚强的成本管理责任保证体系，保证项目预算制造成本的实现。

生产品质管理标准篇九
《印刷质量管理制度》

印刷质量管理制度

1、印刷质量是企业的生命线，抓印刷质量必须是全体职工的共同的重要任务，所有人员都应参加印刷质量管理，加强对印刷质量的保证，企业的所有生产、经营工作都必须围绕保证印刷质量和提高服务质量而运行，因此，为了确保发票印刷质量，全体职工都必须遵守印刷质量管理制度。

2、生产部负责印刷质量管理工作，主持制定印刷质量工作方针和目标管理，对出现的印刷质量事故有权处罚有关责任人，生产部经理必须不定期检查、总结发票印刷质量管理工作，表彰印刷质量工作中做出成绩的个人。

3、质检员对产品质量进行把关，要把质检工作落实到处。质检员的具体工作为：

（1）检查各联颜色是否符合规定要求；

（2）检查监制章和号码的颜色是否符合规定的颜色；

（3）检查印制位置是否准确；

（4）检查各联页数是否按规定顺序排列；

（5）检查号码是否按顺序号装订，有无多号、缺号、重号、错号情况；

（6）检查各栏线条、字体、版面印刷是否一致；

（7）检查整本装订是否合格；

（8）经质量检验，对合格产品由质量检验员在产品合格笺

上盖章，以示负责。

4、车间主任应严格按印刷要求和印刷规范准确通知到生产者，同时对生产工序进行认真检查，杜绝工艺损失，并校对稿件，原稿保存齐全。

5、车间主任、质检员督促实行自检、互检、专检和巡回抽检。

6、生产人员在工作前看清《生产指令》、样品及要求，做到心中有数。

7、上一工序移到本岗的产品应检查其质量，有问题及时反映，本工序完成后移交下工序前应详细检查，杜绝废品流到下一工序。

8、对质量事故建立原始记录，召开专题分析会，分析情况，追究有关人员的责任，总结教训，以防再次发生。

9、未经检验以及检验不合格的印件不准出厂。

10、质量管理实行与经济挂钩的奖惩办法，对生产废品的人员进行赔偿和惩罚，情节严重的要解聘、下岗。对长期废次率低的人员予以奖励。