质量奖惩办法

篇一:《质量奖惩管理办法(初稿)》

山东海阳丰汇设备技术有限公司

质量奖惩管理办法

（初稿）

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批准：

山东海阳丰汇设备技术有限公司

质量奖惩管理办法

为了更好的保证产品质量，有效提高一次检验合格率，实现公司质量目标，更好的落实质量责任，明确奖惩额度，提升员工质量意识，实现全员全过程质量控制，降低质量损失，特制定本办法。

1.总则

1.1本细则适用于本公司产品从采购、制造到出厂全过程对质量责任单位及责任个人的奖惩。

1.2本细则适用于本公司各生产班组，各相关部室，各级质检员及其他有关人员。

1.3本细则受奖罚载体分责任班组和责任人。

2.细则

2.1职责界定

2.1.1.自检（班组、外协加工单位）：依据图纸及作业指导书进行生产，严格遵守工艺纪律。本班组生产工序完成后进行自检，自检合格后报上级质检。在生产过程中，发现质量、工艺问题及时与质量部、生产技术部沟通协调。对所生产产品无论出厂与否发现质量问题均负直接责任。

2.1.2. 二级检验（质量部）：依据图纸、作业指导书及相关标准对产品进行验收。对生产过程进行质量监控。提供产品检验的相关标准。对产品验收资料的汇总。对班组出现的质量问题负连带责任。

2.2 奖励

2.2.1一个项目内的所有焊缝，经检验一次检验合格率为100％的，视情节给予班组50-200元的奖励；一个项目内所有结构制作的工件，经检验一次检验合格率100%试装配又无问题的，视情节给予班组50-200元的奖励。

2.2.3除质检员外的非责任人，发现重大质量问题并报告有关部门经核查属实的，视情节轻重给予当事人50－200元的奖励。

2.4每季度质量部组织一次工艺质量大检查，届时将对各班组好的方面及差的方面进行奖励和处罚，视情节轻重给予50-100元奖励，处罚金额根据具体情况决定；同时对质量工作作出突出贡献的个人，比如焊工的焊缝内在质量和外部成型好，技术员技术资料整理得完整、条理，能积极指导生产，班组负责人积极推进质量管理，班组质

检员认真负责、发现问题并能协调解决问题等等，视情节轻重给予10-100元奖励。

2.5每半年质量部组织一次质量卫士评比，凡被评为质量卫士者给予奖励100-200元/人；评选比例为员工人数的5－10%；质量卫士的评选条件为工作认真负责，对公司质量工作做出突出贡献者，发现重大质量问题并报告有关部门的一线员工优先考虑。半年内出现重大质量事故的班组取消该班组员工当次质量卫士评比资格。连续两次都被评为质量卫士者自动当选质量标兵，奖励200元/人。

2.7每次质量奖励都将在宣传栏进行表彰；质量卫士、质量标兵还将个人相片张贴予以宣传；同样处罚决定也在宣传栏张贴以示警戒。质量奖惩办法。

2.3.处罚

2.3.1通用条款

2.3.1.1未按图纸及工艺要求进行下料、组对、焊接、机加工、装配、调试等作业、造成直接经济损失500元以下的，视情节轻重给予责任人10－50元处罚，对造成直接经济损失500元以上1000元以下的，视情节轻重给予责任人50-100元处罚，对一次性造成直接经济损失1000元以上的，经研究后再作处罚决定,处罚不少于200元。

2.3.1.2 各班组对本道工序的质量严格负责，自检合格后方可报检。本道工序报检两次以上仍不合格者，视情节轻重轻重给予50-200元处罚。

2.3.1.3对于质检员发现的质量问题未在规定期限（不超过3天）内进行处理的，视情节轻重给予责任班组10－50元处罚。

2.3.1.4质检员在质量验收过程中，不按照公司程序完成相应工作，在警告后仍不按规定执行的，视情节轻重给予责任人10－50元的处罚。

2.3.2原材料部分

2.3.2.1领料（钢板、钢管、焊材等）时要持领料单等进行领料，经核实不开领料单擅自使用材料的，视情节轻重给予责任班组（责任人）10-50元处罚；经核实未收到领料单而擅自发放材料的材料管理人员，视情节轻重给予责任人10-50元处罚。

2.3.2.2焊材库管理人员严格按规定对焊材进行烘焙，经核实发放未烘焙焊材的，视情节轻重给予责任人10-50元处罚；

2.3.2.3下料时要合理排料、套料，保证材料的最大化利用，避免材料浪费，下完料后要对有用余料和无用余料进行正确标识和存放；经核实将可用材料作废料处理的，视情节轻重给予责任人10-50元处罚；质量奖惩办法。

2.3.2.4下料完的工件必须根据产品型号、部件名称、件号、件数等做好标识，摆质量奖惩办法。

放整齐；切割完的工件不得有偏差超标、缺口、衔接不好、斜口、切割面中间凹、粗糙等缺陷；经核实下完料后的工件未进行准确标识而产生质量问题的，视情节轻重给予责任人10-50元处罚。

2.3.3焊接部分

2.3.3.1焊工必须持证上岗，按证书规定项目施焊，经核实无证施焊或跨项目施焊者，视情节轻重给予责任人30-50元处罚。

2.3.3.2严格按照作业指导书和工艺卡选择焊材、保护气体、焊接参数等，必要时采取防变形措施和预（后）热措施；经核实不按照作业指导书和工艺卡进行施焊而产生质量问题的，视情节轻重给予责任人30-50元处罚。

2.3.2.3焊缝尺寸必须符合图纸要求，焊缝和母材过渡圆滑，焊缝及母材表面不得有裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、飞溅、电弧擦伤等缺陷；焊接完毕后，班组质检员进行自检，自检合格后填写报检表按验收级别进行验收和无损检测；经核实同一焊缝两次返修后仍不合格者给予责任班组30-50元的处罚。

2.3.4涂装部分

2.3.4.1防腐作业中按要求选择油漆种类，除锈不达标不能进行涂漆，防止挂涂、漏涂、明显不均等缺陷，避免二次污染。经核实，由于错用油漆、除锈不达标进行涂漆、二次污染而产生质量问题的，视情节轻重给予责任班组30-50元处罚。

2.3.5机加工部分

2.3.5.1严格按照作业指导书、图纸尺寸及公差要求进行机加工，经核实未按图纸要求加工而产生质量问题的视情节给予责任人10-50元处罚。

2.3.6技术部分

2.3.6.1每个项目开工前，技术员应编写作业指导书并进行安全技术交底，经核实项目开工后仍未进行交底的视情节轻重给予责任人10-50元处罚。

2.3.6.2各班组在接受安全技术交底后方可开工，经核实未进行相应交底即开工生产的，视情节轻重给予责任班组10-50元处罚。

2.3.7验收资料部分

2.3.7.1质量部负责及时整理验收资料，制作产品档案，经核实由于产品档案制作不及时耽误发货的，视情节轻重给予责任人10-50元处罚。

2.3.7.2相关部门应积极配合质量部进行产品档案的制作，及时提供所需文件材料，经核实由于不能或未及时提供所需材料而耽误发货的，视情节轻重给予责任班组10-50质量奖惩办法。

元处罚。

3.说明

3.1本细则由质量部具体实施，上报分管经理批准后实施。

3.2本细则自发布之日起执行。

附件1：质量奖励通知单

附件2：质量问题罚款通知单

附件3：质量卫士评选表

附件1：质量奖励通知单

山 东 海 阳 丰 汇 设 备 技 术 有 限 公 司

质量奖励通知单

四联张贴宣传栏。

篇二:《质量奖惩管理办法》

附件：

质量奖惩管理办法（试行）

1. 目的和适用范围

1.1目的：加强员工工作责任心，强化员工质量意识，落实质量责任，使产品质量处于有效控制状态。

1.2适用范围：适用于济南动力部的质量奖惩工作。

2.职责

2.1质量部职责

2.1.1负责有关质量奖惩的调查、分析、落实、仲裁、批复及考核、监督，对质量奖惩提出处理建议，对相关资料进行记录、存档；

2.1.2负责质量控制过程中质量奖励或质量处罚情况的汇总。 2.2各加工部职责

2.2.1负责本部门各类质量信息的反馈；

2.2.2负责日常质量奖励的汇总执行，并将质量奖励或处罚落实到具体责任人。 2.3企管部职责

2.3.1负责对质量部承担的任务指标进行监督考核； 2.3.2负责汇总公司月度奖惩报人力资源部。 2.4人力资源部职责

2.4.1负责将月度奖惩纳入工资、劳务费计划核批到各部门。

3.工作流程图

3.1日常奖励工作流程图

3.2质量改进项目奖励流程图

3.3质量考核流程图

4.工作内容/要求

4.1质量奖励

4.1.1日常奖励工作流程 4.1.1.1日常奖励的范围及标准：

4.1.1.1.1在本工序内发现上道工序的质量问题，并及时采取措施，排除质量隐患的人员；

4.1.1.1.2能及时发现质量隐患并及时采取补救措施，避免了质量事故的发生或排除了质量隐患，为企业挽回经济损失的部门或个人； 4.1.1.1.3生产过程自检中发现的外部责任质量问题；

4.1.1.1.4原则上按A、B、C、D四类质量问题等级分别奖励发现人100元、50元、20元、10元。各加工部可根据实际情况对奖励额度进行适当调整。

4.1.1.2 操作者在日常生产过程或互检中发现质量问题，及时通报当班的质量检验员。 4.1.1.3质量检验员经现场分析是否进行奖励，如确定奖励由申报操作者填写《质量责任追溯奖励申请表》，经当班质量检验员确认现场分部长审核后，加工部经理执行奖励。 4.1.1.4每月底发现部门将当月的质量奖励情况进行汇总，填写《 年 月 部奖励汇总表》，经部门经理签字后报质量部。

4.1.1.5质量部对《 年 月 部奖励汇总表》进行审核，填写《管理项目考核反馈单》经质量部经理和分管质量副总经理签字后，与《 年 月 部奖励汇总表》一起报企管部。

4.1.1.6质量部在日常检验和监督检查过程中需进行奖励时，填写《管理项目考核反馈单》，由质量部经理和分管质量副总经理签字后报企管部。

4.1.1.7企管部将奖励纳入月度考核汇总中报人力资源部，由人力资源部将奖励纳入工资、劳务费计划核批到被奖励部门。

4.1.1.8对互检过程中发现的外部责任质量问题，由质量部依据《外部质量损失追偿管理办法》追偿责任单位。 4.1.2质量改进项目奖励

4.1.2.1质量改进项目实施要求及奖励按照《六西格玛管理办法》执行，由质量部按照评审结论及改进效果确定奖励等级，形成质量奖励报告，由分管副总经理审核，总经理批准后给予奖励。

4.1.2.2各加工部内部下达的质量改进项目，改进完成后由各加工部提交质量部确认，经质量部确认改进有效的，参照《六西格玛管理办法》相应条款确定奖励等级，形成质

篇三:《正向激励-质量奖励办法》

编 号：PZ-MW-001 版 次： 0.0

1. 目的

为了提高全员参与质量管理的积极性，规范公司的质量奖惩管理，加强对产品质量的目标和客户投诉的考核，杜绝或减少产品不良的产生及流出。进一步提高公司质量管理水平，有效保证产品质量，特制定本制度。

2. 适用范围

本办法适用于纸板部及纸箱部所有工序、组别及公司相关部门。

3. 职责

3.1品质部负责质量控制的策划、标准及其要求的支持。

3.2现场品质人员负责确认及初步判定不良处理。

3.3有关部门、生产班组负责现场产品检验及异常汇报与不良隔离。

3.4品质部、财务部负责质量奖惩处置落实工作。

3.5人事部负责出勤工时的确认。

4. 质量事故的定性及类别

4.1偏离标准要求作业（如使用替代纸做货、使用替代品出货、库存待处理品颜色差异、性能降低等）

4.2因错检、漏检、致使不合格产品流入下工序（或终检）或不合格产品出厂的。

4.3产品标识或造成混乱、不全以及可能或致使错用的。

4.4各类原始记录填写不真实、不完整的。

4.5预防、纠正措施没有按期整改、落实，致使错误重犯的。

4.6管理不善或弄虚作假，以次充好。

4.7其它影响产品质量，造成损失的。

5.根据经济损失和影响大小，质量事故分为以下三大类：

5.1重大质量事故

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5.1.1直接经济损失5000元以上，或退货、索赔经济损失1万元以上的。

5.1.2因质量事故造成公司不能完成月度或年度生产计划和质量目标的。

5.2较大质量事故

5.2.1造成经济损失2000元以上或退货、索赔经济损失5000元以上。

5.2.2废品或返修工时在20小时/批以上的

5.3一般质量事故

5.3.1经济损失500元以上的。

5.3.2废品或返修工时在10小时以上的。

5.3.3批退不良100%

6.质量责任

6.1由于图纸（包括模具、工装、工艺流程图等）工艺文件、标准错误造成的质量事故。

6.1.1图纸尺寸、审单差错：当事人员承担70%，审核人员承担30%。

6.2工艺出现差错：经首检发现，其质量责任单位负责人承担90%，操作者10%；如工艺出现差错，虽经首检未发现和防止，其质量责任由责任单位负责人承担70%，检验员承担20%，操作者承担10%；如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作者不承担责任。工艺确认者承担60%责任，核准人员承担40%责任。

6.3操作者造成的质量事故

6.3.1操作者不执行“三按”（即按图纸、按工单、按技术标准或客户要求）和首检、交检以及自检、互检规定或工作不负责所造成的事故，由操作者本人和负责人各承担70%和30%（负责人明确要求过，不负此责任；由操作者100%承担责任。）。

6.3.2操作者在生产中发现工艺或材料问题，避免了损失的，作为合理化建议给予奖励。

6.4检验人员因检验造成的质量事故

6.4.1检验员首检错误造成质量事故，由检验员负100%责任。

6.4.2产品完工检验后发现质量不合格或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，责任单位负责人和操作者各负40%和60%责任。

6.4.3检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负30%责任，操作者负70%责任。

6.4.4产品出厂后发现质量问题致客户退货、索赔、返修等造成的质量事故。首件检验员和责任单位各50%责任。

7.领导和管理的质量事故

7.1因生产管理人员错误指挥下达产品指令（包括不具备生产条件而强制下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求造成的质量事故，生产管理人员承担70%，操作者承担30%责任。如操作者提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

7.2因管理人员不重视质量，工序完工不交检或不配合品管人员抽检造成的质量事故，由责任单位承担80%，责任单位主管承担20%责任。

7.3因管理人员工作主观造成错用材料（变更材料超过3个等级必须有物料变更申请，无手续按错发处理）由责任人承担全部责任。

7.4因粗心大意或工作责任心不强，造成进出仓库产品数量不符或和品质量问题由经办人承担100%责任。或责任人各50%责任。

7.5上道工序流转下道工序数量不符或质量问题且无法确定责任的，由上下工序各承担50%责任。上道工序数量不明确且下道工序确定数量的，由上道工序承担数量不符的100%责任。

7.6加工工序终结入库时数量被仓库清点不符的，且无法追溯责任人或责任单位的，由所有工序平均承担责任。

7.7最终完工工序验证出数量的不承担责任，责任由上道工序平均共同承担责任。

7.8由采购不合格的原材料，辅料或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，出货。造成质量事故的，由采购或经办人承担80%责任，投料人承担20%责任，如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成质量事故的，由采购或经办人承担60%责任，检验员承担40%责任。

7.9产品完工未经检验而出厂，造成客户退货、索赔和返修等质量事故，由责任单位和检验员各承担50%责任，并追查有关领导责任。

7.10损失费用计算公式：

7.10.1产品报废损失=材料费用50%+全部工时*产品数量*30%管理费用

7.10.2采购损失=差旅费+运费+材料成本+(采购员日平均工资*采购天数)+客户索赔

8.奖励细则

8.1月度质量统计中，员工在本职工作中未造成质量事故或生产不良率状况良好的且配合质量工作的，由所属部门主管及品管共同评选出“质量标兵”，“质量先进工作者”，经审查确认后给予奖励100元/人、50元/人，（原始数据来源于检验记录、报表，品管月度统计）

8.2操作过程中，下道工序在执行互检上道工序中，发现不良品按处罚上道工序的全额予以奖励。

8.3发现工艺技术文件错误，避免造成损失的，给予20-100元/次奖励。

8.4发现检验员将不合格误判为合格品，避免或减少质量损失者，经确定给予20-100元/次奖励。

8.5、IQC/IPQC:月度质量统计，当月检验误判次数为0是（零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允许接收水准值为准），给予奖励50元/人，（原始数据来源于首件及QC检验报表、不合格品处理单、及客户投诉/退货一览表，品质部负责月度统计）

8.6、对本岗位工作或他人岗位工作在质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视为其改善效益，给予奖励50-500元/次奖励。

8.7各生产单位负责人在月度生产中，无不良品产生且报废率控制较好（小于等于3‰以内）的（原始数据来源于品管月度统计及检验记录），给予生产单位负责人当月100-300元奖励。

9.处罚细则

9.1未做/送首件产品确认造成不合格者，给予责任人、责任单位负责人处理并承担相应的返工或赔偿责任。

9.2未落实自检，造成不合格者（不合格率纸板超5%纸箱超过1%），给予处罚并承担相应的返工或赔偿责任。

9.3未落实互检，造成不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关的），给予处罚并承担相应的返工或赔偿责任。

9.4报废率小于3%（3%以内），超出3%的按第7.10.1计算处罚。

9.5本加工工序未按规定要求自检，且又产生不良品或报废品流入下道工序或终检的，不良品返工由责任人无偿返工，造成报废的按第7.10.1计算处罚。

9.6下道工序未执行对上道工序互检，导致不良品或报废品流入下道工序或终检的，按终检检出数量按9.5条处罚，下道工序负连带责任。

9.7、IQC/IPQC：未按有关程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或终检反馈不

合格，不良比率或报废率超过10%者；视其造成损失程度，按第7.10.1给予150%处罚。

9.8现场发生较严重的批量性不合格时，现场生产管理人员承担连带责任，并视其情节加扣罚50-100元/批次。

9.9、发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管承担连带责任，并视其情节扣罚200-500元。

10.不合格品返工的责任分配比例

10.1、本工序/岗位产生的批量性不合格

10.1.1、操作员未送首件产品确认产生不合格，由操作者100%承担相应的返工责任。 10.1.2、品管首件确认错误产生的不合格，由质检人员承担100%的返工责任。

10.1.3、首件确认合格，但操作员未落实自检产生的不合格，其责任由操作者100%承担责任。 10.1.4、各职能人员因人为失误而造成产品不合格，由当事人100%承担相应责任。

10.2流入次工序发现的不合格

10.2.1、操作员未落实自检/互检，造成不合格流入次工序，其责任分配比例为：直接操作员40%，检验员20%，间接操作员20%，班组长20%。

10.2.2、检验人员因误判，造成不合格流入次工序，若为来料不合格，则由责任检验员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管80%，生产单位20%。

11.奖罚程序

11.1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后及时填写《质量记录》（附件1），并及时知会品质部现场QC或组长进行调查、确认。并双方签名。每月3日之前将相关质量记录由品质文员整理后呈部门经理核准后计算奖罚金额，交公司批准，最后转财务部实施奖罚。

11.2、属月度质量统计以外而产生的质量奖罚信息，由品质部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写《质量奖罚处理单》，逐级呈部门领导及总经理批准，最后转财务部实施奖罚。

11.3、有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，必要时并在公告栏上加以公布。

篇四:《质量奖惩制度》

[篇一:质量奖惩制度]

1、范围:

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2、目的:

2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。质量奖惩制度。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3、名词定义:无

4、作业程序:

4-1、原材料控制(含外协件)

4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50-200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200-500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，全员参与，全员品管之目的。

2、适用范围

本制度适用于本厂所有部门工作(生产)场所的所有人员。

3、定义；

3、1质量:一组固有的特性满足要求的程度。

3、2品质异常:本制度所异常是在日常生产活动中，依据客户提供的资料和公司的规范工艺文件作业标准可以避免非预期的质量不良，且该不良判定责任为岗位工作人员，或其它可经目视或检验工具发现而未发觉的质量事件。

3、3质量事故的[定义

3、3、1按事故损失分:

a)一般质量事故:事故给公司带来的经济损失小于或等于500元的。

b)严重质量事故:事故给公司带来的经济损失大于500元而小于2000元的。

c)重大质量事故:事故给公司带来的经济损失在2000元以上的或严重影响公司声誉的经济损失计算时，包括材料成本和返修人工。工具。电费等所有估算值。

4、奖励细则

4、1操作员工的奖励

4、1、1能及时发现本工序产品质量隐患，避免质量故发生者，每举报一次，给予奖励10-50元/次；

4、1、2发现工艺/技术文件bom表以及装箱清单等编写错误，避免质量故发生者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；

4、1、3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；

4、1、4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励10元/次；

4、1、5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。

4、1、6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30-50元/人。

4、2关键工序的奖励

4、2、1成品入库前检测:月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、给予奖励20-100元/人；

4、3专职品管员的奖励

4、3、1月度质量统计，iqc当月检验误判次数为0次时(零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允收水准值为准，误判次数小于3%为准给予奖励200元/人。

4、3、2月度质量统计，ipqc当月度检验误判次数为0次时，成品抽检或客户验货通过给予奖励200元/人

4、3、3月度质量统计，当月客户验货通过或没有客诉及被内部抽检通过者，给予奖励200元/人

4、3、4对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次

4、4各职能人员的奖励(仓库/采购/技术等)

4、4、1月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-100元/人。

4、4、2对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。

4、4、3在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。

4、5干部层的奖励

4、5、1月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励10-100元/人。

4、5、2干部层其它形式的奖励按条款3、4、2及3、4、3之规定办理。

5、处罚

5、1原则

5、1、1当出现的不合格，属于非批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按10-20元/次处罚

5、1、2当出现的不合格，属于批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按20-100元/次处罚

5、1、3当出现的不合格，属于非批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按50-200元/次处罚

5、1、4当出现的不合格，属于批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按80-300元/次处罚，或开除和调离岗位。

5、2操作员工的处罚

5、2、1未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、2未落实自检，造成批量不合格者(不良率超10%时)，给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的)，给予处罚10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者(如标示牌装错、接线错误等影响性能的不合格)，给予处罚5-10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、5当发现民异常，品管员要求改善而未停止改善，继续生产造成不合格品，对员工拉长主管处以50-100元以上的罚款。

5、2、6故意将不合格品混入到合格品当中或私自报废处理不合格品给当事人以100-200元的罚款。

5、3关键工序的处罚

5、3、1成品入库前检测:月度质量统计中，造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉(退货)给予处罚10-200元并无偿返检不合格批。

5、4专职品管员的处罚

5、4、1未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或客户反馈不合格，不良比率超过5%者；视其造成损失程度，给予处罚10~100元/次。

5、5各职能人员的处罚(仓库/采购/技术等)

5、5、1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者(包括开错单、发/领错料、使用或管理不善…违反有关程序/制度文件作业)；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、6干部层的处罚

5、6、1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚10~50元。

5、6、2发生重大品质事故(或客户退货)造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣罚50~500元。

5、7不合格品返工或赔偿责任说明

5、7、1返工责任:因故而造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时；由此而产生之人力(或费用)损失，由责任人按相应比例无偿承担。(比例)

5、7、2赔偿责任:因故而造成不合格品产生，且致使不合格品无法使用，须作报废处理或改料以作它用时，由此而产生之原材料、工时的损失，由责任人按相应比例承担。

5、8不合格品返工或赔偿的责任分配比例

5、8、1本工序/岗位产生的批量性不合格

5、8、2操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工或赔偿责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为:操作员30%，班长20%，品管员50%。

5、8、3品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为:操作员20%，品管员80%。

5、8、4首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任是产线全冲毁负责。

5、8、5各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。

5、9流入次工序/工程发现的不合格

5、9、1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时(指流出两个或两个以上工序的不合格)，其责任分配比例为:直接操作员30%，品管员30%，间接操作员20%，班长20%。

5、9、2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者，其责任分配比例为:直接操作员70%，间接操作员30%。

5、9、3品管人员因批量误判，造成不合格流入次工程时(指流出本单位的不合格)，若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管部80%，生产单位20%，具体细分方式由各单位自行协调。

6、奖罚程序

6、1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写<质量奖罚处理单>，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。

6、2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写<质量奖罚处理单>，逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。

6、3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。

7、执行奖罚的原则

7、1具备充分的理由和清晰的证据。

7、2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。

7、3实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素(未落实有关标准/无责任感/粗心大意等)造成的不合格时，则执行质量处罚。

7、4员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉至行政部调查。

8、本制度未尽事宜，由厂部经理或以上级临时决定奖罚办法。

9、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。

[篇三:质量奖惩制度]

质量奖惩制度；第一条:为了使产品质量再上一个新台阶，保证生产出；第二条:全施工队人员职工要按照全面质量管理方法，；第三条:本规定适应于全体正式职工、合同工及临时工；第四条:生产中的好人好事，合理化建议，质量问题一；第五条:预制梁的生产质量，从工序质量，产品质量两；第六条:根据平时安质管理部定期或不定期检查结果，；第七条:技术管理部应加强现场技术指导，发现问题

-质量奖惩制度

第一条:为了使产品质量再上一个新台阶，保证生产出优质产品，本着奖优罚劣鼓励全施工队人员认真学科学、用科学，自觉提高质量意识和管理水平，根据国家关于质量管理的有关规定及部有关制梁标准，制定本规定。

第二条:全施工队人员职工要按照全面质量管理方法，加强对本职工作质量控制点的监督，提高工作技能，严把质量关，确保生产顺利进行，产品质量优良。

第三条:本规定适应于全体正式职工、合同工及临时工的工作质量管理，生产中的各个工序质量控制及奖惩。

第四条:生产中的好人好事，合理化建议，质量问题一律按本规定执行。

第五条:预制梁的生产质量，从工序质量，产品质量两个方面加以控制，工序质量由安质管理部每日检查一次，产品质量定期或不定期进行检查。

第六条:根据平时安质管理部定期或不定期检查结果，并结合完成任务及生产情况综合评定，对质量好的施工队、班组和个人实行奖励，对安全质量不合格的一律按规定罚奖金(没有奖金从个人工资或单位中罚除)。

第七条:技术管理部应加强现场技术指导，发现问题交有关人员及时处理，如不及时处理影响质量，视问题大小严重程度对当事人罚20—100元。

第八条:成品、半成品、设备没有试验鉴定资料或出厂合格证，原材料未经试验鉴定并未确认合格者，不允许使用。

质量奖罚制度

一、预埋件加工

伸缩缝及预埋件加工不符合要求的，发现一处罚10-30元。

二、钢筋下料

1、受力钢筋全长，允许偏差±10mm，超过一次罚20元。

2、弯起钢筋的弯折位置，允许偏差20mm，超过一次罚20元。

3、箍筋内净尺寸，允许偏差±3mm。

4、以上工作全部符合要求奖100-300元。

三、钢筋弯制成型

1、成型后钢筋不在同一平面上，偏差大于8mm(光圈)或15mm(螺纹)罚10-30元/次。

2、外形复杂的钢筋用样板抽查，偏离大样超过±6mm，罚5-20元/次。

四、钢筋绑扎

1、定位网放错一次罚5-30元。

2、钢筋绑扎方法正确，绑扎牢固。以4m为一段，每段有15个绑扎点，松的罚10-20元，大部分没有交叉绑罚10-20元，有三根以上(腹板筋、箍筋)偏离垂直位置罚10-20元。

3、垫块绑扎方法正确，发现一次不符合要求罚20元。

4、桥面长钢筋绑扎时应到位，否则罚10-50元(处理后不罚，因下料长则罚下料者)。

五、钢模安装

1、隔离剂涂刷不均匀，罚20元/次。

2、不及时更换(坏)胶带，罚20元/次。

3、每少一根拉杆(上下)罚10-30元/根。

4、紧固件(拉杆、螺栓)没拧紧或漏上罚10-50元/次。

5、泄水管位置不正确罚20元/次。

6、预埋件安装正确，不得漏上，每片梁漏上1个以上罚200-500元/次。

六、拆模

1、发现梁体硬伤掉角，视情况严重程度罚5-20元/处。

2、损坏预埋钢筋及预埋件，罚5-20元/个。

3、不合理操作，野蛮拆模对模板造成损坏，罚100-300元。

七、穿抽拔管

1、抽拔管穿不到位罚20元/根。

2、抽拔管接头应保证密封良好，否则按10元/处进行处罚。

3、抽拔管固定方法不正确，管道有明显大弯的，分别罚10-50元。

八、砼灌注

1、每片梁有3台以上振动器不能用的(在同一4m段内只允许有一台振动器坏)每超过一台，罚50元。

2、振动器损坏没及时更换，电缆线少的没及时接上分别罚20元/次。

3、灌注主体两端时，堵漏人应站在两端看着以防漏浆，一旦发现漏浆及时堵上，否则罚10元/次，不在位罚10元/次。

4、梁顶面不平整度3-8mm/4m，不符合规定者罚10-30元。

九、穿预应力筋

1、支承板上灰浆没有清除，罚20元/次。

2、穿不过钢绞线的管道，罚100-300元/个。

3、石子堆磊、漏浆长度≥8mm漏筋，罚1-10元/处。

十、张拉

1、发生断滑丝不处理，罚1000元/次。

2、违反张拉顺序，张拉完静停时间＜5分钟，分别罚20-100元/次。

3、以上工作全部符合要求奖100-300元。

十一、压浆

1、严格按压浆工艺压浆，不执行罚30元/次。

2、孔道没压满浆，罚10-30元/个。

十二、封锚

1、压浆合格后方可封锚，否则罚40元/次。

2、严格按封锚工艺施工，不按规定施工，罚60元/次。

十三、吊移梁

1、初张合格后方可起吊，否则罚200元。

2、存梁支点距梁端应符合各种梁设计要求，否则罚30元/次。

3、吊梁不得损伤梁体，否则罚20元/处。

附则

一、对于认真按照技术标准施工连续一个月无事故，或者在施工中凭借自己 的智慧，大胆革新、运用科学、提高工序、产品质量的一次性给予奖励1000元。

二、指出施工中的不合理工艺，发现技术交底有错误，大胆提出的职工，给予200-800元的奖励，并在全施工队人员内提出表扬。

三、全年无任何质量事故的班组，一次性给予奖励1000元。

四、技术管理部人员可获得该人负责各工序获奖人员奖金金额的平均数。

五、安质管理部人员可获得技术管理部获奖人员奖金金额的平均数。

[篇四:质量奖励制度]

为了振兴民族工业，鼓励企业生产优质产品，支持有条件的企业创立名牌产品，根据<产品质量法>关于“对产品质量管理先进和产品质量达到国际先进水平、成绩显着的单位和个人给予奖励”的规定，国家建立了名牌发展战略的实施制度。

根据<中国名牌产品管理办法>规定，中国名牌产品是指实物质量达到国际同类产品先进水平、在国内同类产品中处于领先地位、市场占有率和知名度居行业前列、顾客满意程度高、具有较强市场竞争力的产品。

国家质检总局负责制定中国名牌产品推进工作的目标、原则、计划、任务和范围，对中国名牌战略推进委员会的工作进行监督和管理，并依法对创中国名牌产品成绩突出的生产企业予以表彰。

中国名牌产品的评价工作以市场评价、质量评价、效益评价和发展评价为主要评价内容。企业自愿申请中国名牌产品的评价，评价过程不收费。

中国名牌产品证书的有效期为三年。在有效期内，企业可以使用中国名牌产品称号和标志，但只能使用在被认定的型号、规格的产品及宣传材料上，不得扩大使用范围。中国名牌产品的标志是质量标志。

中国名牌产品标志的标准色由红、篮、灰三种颜色构成。

[篇五:质量奖惩制度]

1、范围:

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2、目的:

2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3、名词定义:无

4、作业程序:

4-1、原材料控制(含外协件)

4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50-200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200-500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50-200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50-200元，考核其直接主管100-500元。

4-1-2、原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写<入库报检单>向来料检验员(外协、五金/化学分析员(化工原材料)报检，来料检验员/化学分析员根据<入库报检单>对来料进行检验/验证，合格后出具<检验报告>并在<入库报检单>上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的<检验报告>和<入库报检单>办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50-300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50-200元。

4-1-3、入库原材料须标识清晰、完整(标识至少应包含:材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等)，包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50-200元。

4-1-4、来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料<不合格品管理控制程序>进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200-500元。

4-1-5、仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200-500元。

4-2、过程控制

4-2-1、产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50-200元，对其直接主管考核200-500元。

4-2-2、产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50-200元，同时考核其直接主管100-300元。

4-2-3、设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50-200元，考核其直接主管100-500元。

4-3、检验管理

4-3-1、无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元；

4-3-2、在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20-200元；

4-3-3、检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50-100元。

4-3-4、检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5、负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6、对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7、对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50-200元。

4-4、现场控制

4-4-1、生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2、操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3、生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4、操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5、生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50-100元。

4-4-6、操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50-200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7、车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8、对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50-100元，同时考核其直接主管100-200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50-100元，考核工厂长100-200元。

4-4-9、生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10、操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识(材料名称、生产日期、检验状态)，否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200-500元。

4-4-11、工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12、生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13、操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14、当月工厂ppm值超过目标值，按超出率(每超出10%考核100元)对本工厂进行考核，计算方式:(当月ppm值-目标值/目标值×100%)，考核金额最大不超过2000元。

4-4-15、对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5、公司内部质量奖励

公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1、对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50-100元。

4-5-2、对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3、对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4、对当月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元，同时奖励工厂长1000元。

4-6、办事处质量管理

4-6-1、销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2、对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3、对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4、对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5、对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6、对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含:产品名称、品号、图号、不合格现象描述(发生时间、地点、客户、现象)、不合格数量、涉及数量(客户生产线、客户库存、办事处库存)、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200-500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200-500元。

4-6-7、对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100-1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200-500元。

5、流程

5-1、质量处罚流程——品管科开据罚款单——责任人确认——主管领导确认——报车间统计——报财务扣款

5-2、质量奖励流程——-提出申请——单位主管确认——部门主管确认——分管副总确认——报车间统计——报财务奖励

篇五:《安全生产奖惩制度》

[篇一:公司安全生产管理制度]

第一章总则

安全生产是公司生产发展的一项重要方针，实行“防火、防盗、防事故”的安全生产是一项长期艰巨的任务，因此必须贯彻“安全生产、预防为主、全民动员”的方针，不断提高全体员工的思想认识，落实各项安全管理措施，保证生产经营秩序的正常进行。根据国家有关法令、法规，结合公司的实际情况制订本制度。

第二章安全生产组织架构

安全生产领导小组是安全生产的组织领导机构。公司总经理为安全生产第一责任人，任安全生产小组组长，负责本公司的安全事务的全面工作；副总经理任副组长，具体负责安全事务的日常管理工作；各部门负责人任安全生产领导小组成员，负责落实执行本部门安全生产事项。安全生产奖惩制度。各部门设立一名兼职安全员，负责监督、检查、上报安全事项。车间设立义务消防员，负责对突发火情的紧急处理。

第三章安全生产岗位职责

一、安全生产领导小组负责人职责

1、贯彻执行国家有关安全生产的法律、法规和规章制度，对本公司的安全生产、劳动保护工作负全面领导责任。

2、建立健全安全生产管理机构和安全生产管理人员。

3、把安全管理纳入日常工作计划。

4、积极改善劳动条件，消除事故隐患，